转炉冶炼65Mn钢的工艺控制

论述了100t顶底复吹转炉生产65Mn钢的冶炼、LF炉精炼、连铸工艺,通过对生产工艺进行严格控制,65Mn钢盘条产品质量满足了GB／TIL358—94标准要求,获得了用户的好评。     

80t复吹转炉-80tLF炉精炼炉-连铸生产65Mn弹簧钢工艺实践

本文简要介绍了80t顶底复吹转炉生产65Mn钢的冶炼、LF炉精炼、连铸及轧制工艺,通过对生产过程进行严格控制,使65Mn钢盘条产品质量满足了GB／T4354-94标准要求,获得了用户的好评。     

基于大数据的智能化自动炼钢技术

核心基于"钢水—炉渣—炉气"的热力学计算模型,以二级控制网络及软件系统为基础,形成全过程冶炼数据采集、传输、处理,实现二级动态控制;并通过优化原材料条件、系统操作和模型参数等措施,在宣钢120 t转炉上,首次实现了无副枪和烟气监测下,全过程吹炼及终点控制操作的智能自动化炼钢技术。一倒脱磷率提高到70%以上,钢铁料消耗降低1.5 kg/t,吨钢氧耗降低2 m~3,白灰消耗降低2.3kg/t,喷溅率有所降低。冶炼过程更加平稳科学,冶炼操作实现标准化、规范化,产品质量得到稳定提高,经济效益可观。     

150t 转炉顶底复合吹炼工业性试验总结

通过150t 转炉顶底复合吹炼试验证明,钢液在熔池中均匀搅拌,可使冶炼过程得到极大的改善,钢渣强烈的混合加快反应过程而获得较好的经济效益:提高装入量6.16t/炉;金属收得率提高0.34%;钢铁料消耗降低8.4kg/t 钢;锰铁合金消耗降低0.35kg/t 钢;白灰消耗降低5kg/t 钢;氧气消耗降低1m~3/t 钢;钢锭合格率提高0.3%;故综合成本降低2.30元/t 钢。在鞍钢150t 转炉上采用 N_2、Ar 搅拌的顶底复合吹对 LD 转炼炉改造具有极重要的经济意义。     

炼钢厂65Mn热轧窄带钢试制工艺实践

论述了炼钢厂65Mn钢试制生产的冶炼、LF炉精炼、连铸工艺,通过对生产工艺的设计、试生产、过程控制,进行了65Mn热轧窄带钢的开发,达到了预期目的。     

莱钢50t电炉提高热装铁水比例实践

分析了50 t电炉高铁水比冶炼的可行性,并通过调整配料结构,优化冶炼工艺和操作等手段,将50 t电炉热装铁水比例从60%~70%提高至70%~80%,降低了钢铁料消耗和冶炼电耗,缩短冶炼时间,提高了钢水质量,吨钢降低冶炼成本3.38元。     

六西格玛方法在提高65Mn钢初炼成分合格率上的应用

针对65Mn系列钢种冶炼过程中存在的初炼C、P成分合格率偏低的问题,利用六西格玛工具对生产中采集的数据进行分析,并给出了指导生产的结论,实现了转炉石灰加入量的降低和脱磷率的提高.通过项目的实施,65Mn钢初炼成分合格率由64.7％提高至82.7％,提升了产品质量的稳定性.     

65Mn窄带钢缺陷分析及控制

针对唐山建龙实业有限公司65Mn窄带钢出现的材质偏硬、延伸率低、冷轧断带、冷轧开裂等缺陷,进行了化学成分、金相组织、力学性能分析,深入探讨了从冶炼到轧制过程中的工艺控制情况。根据分析结果,优化了化学成分、热轧工艺及缓冷工艺,解决了65Mn窄带钢存在的质量问题,实现了批量生产。     

南钢高效益低成本转炉冶炼的工业研究

南钢通过优化冶炼操作,充分利用优势设备,降低转炉终点氧质量分数,严格控制终点成分,从而达到提高 转炉钢水收得率,降低转炉冶炼成本的目的,实现转炉冶炼降本62.52元/t（钢）,钢铁料消耗降为1 087.2 kg/t,提 高了南钢在钢铁企业中的整体竞争力,取得了明显的经济效益。     

降低RH和LF工序生产成本探析

分析研究RH冶炼周期的极限性环节和LF吨钢电耗及电极消耗高的影响因素,通过钢包全程加盖,优化脱碳工艺,改变硅钢加料方式,优化通电档位、提高新钢包烘烤效果、优化渣料加入量等各类攻关,RH平均冶炼周期从34 min降低到28.3 min,具备月产15万t能力;LF电极消耗从0.37 kg/t降至0.29 kg/t,电耗降低5.36 kWh/t,直接经济效益1 966.93万元,取得较好经济效益.      

150 t转炉炼钢工艺参数优化研究与应用

为进一步改善唐钢第一钢轧厂转炉经济技术指标、降低冶炼成本,通过对转炉氧枪喷头参数、底吹系统、造 渣制度及喷溅控制进行了深入研究,通过工艺优化及技术改进等方式,转炉钢铁料消耗、石灰消耗、终渣FeO质量 分数、喷溅率等指标得到了明显改善。     

120t转炉深脱磷工艺研究

研究了120 t顶底复吹转炉低磷钢种的深脱磷工艺,确定双渣法第一次倒渣的最佳温度为1 460℃,分析了枪位变化对熔渣成分及脱磷率的影响。研究表明:采用高—低—低的枪位变化模式,增加第一批料中石灰和返矿的加入量,能有效提高转炉前期的脱磷率,可以生产转炉终点磷含量低于0.004 0%的钢水。     

梅钢转炉低成本冶炼耐候钢SPA-H

为发挥梅钢中磷铁水的优势,充分利用磷资源,降低成本,利用梅钢现有转炉模型计算了石灰加入量,分析了梅钢转炉冶炼过程中熔池磷含量与吹氧量的关系及脱磷反应的热力学条件,并据此采取了减少石灰加入量和低氧枪枪位操作等措施,降低了转炉终点磷的分配比,生产出低碳和高吹炼终点磷含量的钢水,降低了冶炼物料消耗和合金消耗,使转炉冶炼含磷耐候钢SPA-H等钢种成本低于其他钢种.     

120t转炉氧枪喷头参数优化与应用

针对马鞍山钢铁股份有限公司某厂120 t转炉炉型特点和冶炼工艺情况,对原有氧枪4孔喷头参数进行了优化设计.对氧枪喷孔数、喷孔偏转角、工况压力、喉口直径、出口直径和扩张段长度等都进行了适当调整,优化后的氧枪喷头马赫数由1.98提高到2.05.结合该厂生产实践表明,优化后的氧枪5孔喷头可增加转炉供氧强度,优化转炉内动力学反...     

120t顶底复吹转炉超低磷钢冶炼工艺研究

某厂120t顶底复吹转炉采用双渣法进行了超低磷钢冶炼的工业试验,采用高-低-低的枪位变化模式同时增加头批料中石灰和返矿的加入量,以提高转炉冶炼前期的脱磷效率。重点分析了熔渣成分和冶炼工艺对转炉脱磷的影响。试验结果表明,采用所制定的工艺方案,可稳定生产出w（P）低于40×10-6的超低磷钢。     

氧气顶吹转炉高速冶炼技术实践

鞍钢股份有限公司第一炼钢厂100t转炉冶炼周期与连铸浇铸周期不匹配，转炉炼钢成为产能释放的限制性环节。通过优化氧枪参数，改进氧枪操作工艺，提高了供氧强度和终点命中率，最终实现了转炉高速冶炼，有效地释放了产能潜力。     

莱钢90t复吹转炉氧枪黏钢原因分析及预防措施

氧枪是转炉炼钢的重要设备,是向炉内供氧的主要工具,在转炉冶炼过程中,经常会出现氧枪黏钢的现象。对莱钢90t顶底复吹转炉氧枪黏钢的原因进行了分析,从喷溅控制、枪位控制、炉渣碱度等方面查找原因,通过控制低温喷溅、高温喷溅,实施高-低-高-低枪位、低碱度冶炼等措施,达到全过程化渣;防止炉渣过泡或返干,保持炉渣碱度适中且流动性良好,保持稳定的炉底高度,及时测量液面高度并动态掌握枪位,从而减轻了氧枪黏钢,延长了氧枪使用寿命,提高了生产节奏。     

济钢25t转炉扩容技术改造及应用

济钢在２５ｔ转炉扩容改造中,主要采取了改进炉衬砖型、氧枪改造、出钢口改型等技术措施,并对冶炼、连铸等工艺参数进行了调整。改造后钢水量由３７．７１ｔ／炉提高到４０．５１ｔ／炉,冶炼周期缩短１４s,溅渣率达１７．１％,炉龄达５２５３炉。     

提高转炉氧枪使用寿命研究

本文研究了喷头变形、喷头漏水和氧枪枪身粘钢对氧枪使用寿命的影响,并且对产生这三种因素的具体原因进行了分析。结果表明通过采取优化喷头相关参数,建立“低温低硅、中温中硅、高温高硅、低温高硅、高温低硅、高生铁块比和高铁水比”七种操作模式等措施,使得氧枪寿命提高了141炉,钢铁料消耗降低了4Kg/t钢,喷溅渣数量降低了3Kg/t钢,氧气消耗降低了1.9m3/t钢,石灰消耗降低了5Kg/t钢,转炉脱磷率提高了8%,转炉脱硫率提高了4%。     

模拟转炉底吹氧气和石灰粉的冷态及热态试验

为了研究转炉底吹氧气和石灰粉的冶炼工艺,进行了冷态和热态模拟试验.冷态模拟试验通过改变气源压力的方法,基本实现了对石灰粉流量的控制.喷粉罐的中路气流和下路气流发挥了主要作用.在内径6mm的输粉管和喷粉枪内径5mm的条件下实现了5min之内喷吹石灰粉6～9kg的目标.平均粉气比为11.2～23.3 kg/m3,输粉气平均...