游梁式双驴头双井抽油机多目标优化设计

游梁式双驴头双井抽油机是一种新型的节能抽油机，对它进行优化设计不论从节能方面还是从实用和经济方面考虑，都有非常重要的价值。在单目标优化设计中，采用不同的目标函数，会得到冰同的优化结果，这样的优化结果都是局部最优解。因此，采用各目标函数先单目标自动寻优，得到８种方案。然后按多目标综合判优原则，综合考虑最大扭矩因数Ｔｍａｘ值最小、最大加速度ａｍａｘ值最小、交变载荷系数ＣＬＦ值最小、均方根扭矩值最小等后     

节能式抽油机最优化设计原理

为了减少抽油机的能耗,提出了考虑惯性、重力、外载荷时抽油机输入转矩的表达式。根据在输入转矩的一个周期内均方值最小为设计准则,参考了转矩为均方值最小时的设计节能型抽油机的方法,给出了应用傅立叶级数 法近似平衡输入转矩的计算公式,以指导节能型抽油机的设计。     

常规游梁式抽油机摇杆平衡装置

摇杆平衡节能装置,是通过在游梁抽油机游梁尾端及连杆中部(或横梁)安装可变臂的平衡装置,有效改变抽油机平衡力臂长度,使得光杆负荷峰值扭矩与抽油机平衡峰值扭矩能够相对同步产生,从而达成消除电流峰值,达到节能降耗的目的。摇杆平衡节能装置在使用时,抽油机的冲次应不高于5次,上下冲程中光杆载荷差应小于4t;该装置不适应玻璃杆抽油井,不适应在已进行过节能改造的抽油机上应用。     

游梁式双驴头双井抽油机多目标优化设计

游梁式双驴头双井抽油机是一种新型的节能抽油机,对它进行优化设计不论从节能方面还是从实用和经济方面考虑,都有非常重要的价值。在单目标优化设计中,采用不同的目标函数,会得到不同的优化结果,这样的优化结果都是局部最优解。因此,采用各目标函数先单目标自动寻优,得到８ 种方案。然后按多目标综合判优原则,综合考虑最大扭矩因数Ｔｍａｘ 值最小、最大加速度ａｍａｘ 值最小、交变载荷系数ＣＬＦ值最小、均方根扭矩值最小等后,从８ 种方案中选择最优值。用这种方法得到的优化解,与不同类型的抽油机相比,节能效果显著,总体积相对减小,整体重量减轻,最大扭矩因数和最大悬点加速度均减小。     

节能式抽油机最优设计原理

为了减少抽油机的能耗,提出了考虑惯性、重力、外载荷时抽油机输入转矩的表达式．根据在输入转矩的一个周期内均方值最小为设计准则,参考了输入转矩为均方值最小时的设计节能型抽油机的方法,给出了应用傅立叶级数法近似平衡输入转矩的计算公式,以指导节能型抽油机的设计     

抽油机调平衡简易方法

电流法、时间法判断抽油机平衡误差较大,对抽油机的节能降耗不利。功率法、扭矩法判断抽油机平衡不简便。用上下冲程耗电量的比值来表示抽油机的平衡率,其值域为[0,1]。测量出电机在上下冲程的耗电量,即可通过相关计算式得到调整数值。给出了平衡块的调整距离及其质量增减量的计算式。     

游梁抽油机用电动机的功率计算

分析了游梁抽油机用电机额定功率计算公式存在的问题．认为应采用曲柄轴扭矩的均方根值与平均值之比来定义周期载荷系数．文章指出，周期载荷系数对所需电机额定功率有较大影响，对实际消耗的有功功率影响较小，在评价节能效果时应用有功功率的节省量，不能采用额定功率的节省量．文章给出了游梁抽油机在某一工况下电机额定功率的计算公式以及满载工况下配奋电机额定功率的方法．光杆功率与电机额定功率的合理比值随抽油泵泵径而变化，约在0．15～0．5之间．     

游梁式双驴头双井抽油机节能分析

根据两井距离比较近的情况,设计了一种新型游梁式双井抽油机,带有双驴头,可以实现一机双抽,介绍了其结构和工作原理。在对游梁式双井抽油机的扭矩和节能作定性分析的基础上,与常规游梁式抽油机作了比较分析得出：双井抽油机的曲柄轴负扭矩绝对值和峰值扭矩减小,耗电量相对降低。因此,双井抽油机不仅扭矩变化平稳、工作情况较好,而且具有很好的节能效果。另外,分析得出,在陆地加密井、丛式井、海洋油井等情况下使用双井抽油机,成本低、维修费用少。     

双循环互平衡游梁式抽油机的设计及仿真

针对目前油田中普遍应用的游梁式抽油机能量浪费问题，提出了一种双循环互平衡节能型抽油机的设计理论，对老式游梁式抽油机和双循环互平衡节能型抽油机进行了运动和动力学的解析分析，给出了算例并进行了计算机仿真，在仿真中用力向量矢端曲线和直角坐标曲线两种形式形象、直观地反映出各铰链力的大小和方向．仿真和分析结果表明，该种双循环互平衡节能型抽油机可以节能50％以上．     

用计算机求解一种新型抽油机平衡的方法研究

如何提高抽油机精确平衡效果 ,达到节电和提高抽油机运动平衡性与使用寿命 ;如何解决抽油机能耗大、效率低 ,是抽油机研制过程中面临的主要问题。提出了对抽油机联机配对的使用方法 ,并作了详尽的理论分析 ,通过计算机求解 ,并给出曲柄净扭矩曲线图 ,同时与异相型游梁式抽油机和常规型游梁式抽油机比较 ,进行联机配对抽油机的平衡研究。从曲柄净扭矩曲线上看 ,基本消除了负扭矩 ,减少了抽油机曲柄轴净扭矩峰值 ,降低了电动机的容量 ,减小了成本 ,解决了游梁式抽油机能耗大、效率低的问题 ,实现了能量的正向传递 ,降低了曲柄净扭矩的峰值 ,达到减小能耗提高效率的目的 ,改善了抽油机的工作状况     

抽油机专用电流表的研制

针对抽油机工作时电动机负载不均衡的生产实际问题，研制一种抽油机专用电流表。电流表以89C55单片机为核心，实时测得抽油机工作时的电流、电压、功率等，从而计算出电流平衡比，对抽油机平衡块合理配备，提高抽油机工作效率，对最大限度减少电网干扰及节约能源有一定意义。     

抽油机平衡与电动机容量的确定

对抽油机的平衡问题作了细致的研究,指出配重平衡与气压平衡是抽油机的两种主要平衡方式,提出了采用弹簧平衡与飞轮平衡的可能性,说明了各种平衡方式的参数确定方法;指出提高抽油机效率的方法是提高电动机和传动机构的效率,并对后者作了分析与表示。此外还提出了抽油机用感应电动机容量选择的方法。     

JPCYJD型长冲程智能抽油机在冀东油田的应用分析

常规游梁机的结构特征,决定了它平衡效果差,曲柄净扭矩脉动大,存在负扭矩、载荷率低、系统效率低和能耗大无法实现加大冲程等缺点。由于游梁机存在的这些问题,冀东油田近年来逐步引进了JPCYJD长冲程智能抽油机,该机采用直立结构、砝码平衡、操作简单、占地面积小;且该机调速系统功率因数高,超载能力强,传动线路短,对提高系统效率,降低能耗,方便地调整参数具有明显优势。经测试,JPCYJD长冲程智能抽油机的地面效率在80％左右,接近有杆泵地面效率理论最高值,井下效率在47％左右,系统效率在40％左右。     

基于专家数据库的异相型抽油机优化研究

简要介绍了异相型抽油机的设计方法，提出了以最大扭矩因数作为目标函数的基于专家数据库的优化设计方法，给出了优化设计的数学模型、软件编制方法以及优化前后同一型号的抽油机性能参数对比。该方法大大节省了优化计算的时间，并提高了抽油机性能。     

抽油机—深井泵装置节能元件试验

抽油机－深井泵装置节能元件试验包括高转差电机，异机曲柄平衡抽油机，调心石墨盘根盒，滚轮接箍等，且研究节能了元件的综合叠加效果及它们的优化组合。     

异五型抽油机节能再制造技术研究与应用

目前新疆油田异五型机配置18．5kw电机,存在“大马拉小车”现象,针对这一问题,在异五型抽油机尾部加装下偏杠铃来改变其仅曲柄平衡的平衡方式,成为游梁曲柄复合平衡,实现异五型抽油机的节能再制造,通过现场试验从平衡等方面做出分析评价,再制造后配置电机功率下降,有功节电率达20％以上,取得一定节能效果。丰富了抽油机节能再制造技术,推动了抽油机再制造和油田节能步伐。     

基于J油田生产数据的抽油机井平衡度研究

采用现场数据跟踪分析的方法分析了J油田平衡度的影响因素、平衡度调整前后的变化以及平衡度调整的周期。结果表明,原油黏度越大,抽油机井平衡度越低;对于蒸汽吞吐转抽后的油井,平衡度在0~80d内平衡度较差,在81~240d内平衡度较好,在240d以后平衡度又变得较差;抽油机使用天数与平衡度关系不大,皮带式抽油机比游梁式抽油机的平衡度高;调整抽油机井平衡,抽油机的有效功率增加,泵的充满程度增加,泵效提高;平衡度增加10%~50%,用电量节省11.2~23.2kW·h,节省电量3.9%~14.2%;随着平衡度差值变大,抽油机井用电量增加。新一轮注汽结束后,建议开采7d后开始调节平衡,对于黏度较大的井,应当加强平衡度调整频率;对于生产较稳定,黏度适中的油井,每间隔21~78d调节1次。     

游梁式抽油机工作系统计算机仿真分析

针对游梁式抽油机占据着有杆泵采油地面设备的主导地位,但其能耗高一直制约着石油工业的发展的实际,开展了优化游梁式抽油机结构、对游梁式抽油机进行节能改造的研究,成功实现了对游梁式抽油机工作系统的仿真分析.利用MATLAB软件中的动态仿真工具SIMULINK,对游梁式抽油机的3个系统模块,包括原动机、减速器与抽油机主体分别进行建模,进而建立了曲柄平衡游梁式抽油机系统的计算机仿真模型.通过实例的仿真结果与实测数据的对比分析,验证了仿真模型的正确性和合理性,为抽油机节能改造提供了理论依据及实验研究模型.     

复合轮拉杆式抽油机设计与分析

本文介绍了复动拉杆式抽油机结构原理，论述了设计方案，机构分析和气平衡控制，分析表明，该机运动和动力性能优良，气平衡效果好，运行证明，复动轮拉杆式抽油机具有结构紧凑，能耗，低可靠性好等优点。     

浅析抽油机井系统提高效率方法

通过现场测试数据采集分析可知,日产液量、抽油机平衡、参数组合等都影响系统效率,而影响抽油机采油系统效率低的主要因素是单井的日产液量和有效功率,日产液量和有效功率受地层供液能力、井筒工况、地面设备等的影响,针对产液量低、系统能耗高、抽油机平衡率低等方面存在的问题,可以采取一定的措施提高抽油机井的系统效率.