锰在粉末冶金材料中的应用

概述锰(或其化合物)在烧结钢、铜熔渗剂、阻尼合金、铝合金、钛铝合金、钨基重合金、硬质合金等材料中的应用情况,指出这些材料中使用锰的目的以及锰对材料性能的影响.可以预期,在提高粉末冶金材料的性能与粉末冶金新材料的开发中,锰将发挥重要作用.     

美国金属粉末工业联合会(MPIF)标准35(1984-1985年编写)粉末冶金结构零件材料标准(续)

三、铁—镍和镍钢本标准包括由元素铁粉、镍粉和必要的石墨粉(碳)的混合料制成的粉末冶金材料。镍添加剂的典型含量是1—4％。如果没有碳存在,则这种产品称为粉末冶金铁—镍。所用的每种元素的比例取决于所需材料强度的高低(无论用其烧结态或热处理态)。根据需要,也可以混合其它元素(例如铜或钼)。 7％粉末冶金铁—镍和7％粉末冶金镍钢的标准化工作已经停止,因为商业上已经很少使用。     

压制压力对铜基粉末冶金刹车材料组织和性能的影响

压制压力是铜基粉末冶金航空刹车材料制造的关键工艺参数之一。通过粉末冶金的方法制备了铜基粉末冶金刹车材料，研究了压制压力（200，400，600，700MPa）对压坯和烧结件显微组织的影响以及由此引起的抗压强度、耐磨性能的变化。结果表明，随着压制压力的增大，基体中的孔隙数量增加，基体晶粒尺寸变小，并趋于均匀，材料的抗压强度和耐磨性能出现先增加后下降再增加的趋势。采用光学显微镜、扫描电子显微镜分析了材料性能变化规律的形成原因。     

渗铜剂成分对烧结钢渗铜性能的影响

采用纯Cu粉、Cu-2Zn粉、Cu-2Fe粉、Cu-2Zn-2Fe粉等4种不同成分的渗铜剂,以Fe-Cu-C烧结钢为基体,在1 120～1 150℃、保温30 min工艺下渗铜,研究不同成分渗铜剂的熔渗性能及其对渗铜烧结钢力学性能的影响。结果表明:同其它3种渗铜剂相比,Cu-2Zn-2Fe渗铜剂渗铜性能最好,烧结钢渗铜后表面质量均匀一致、无溶蚀现象;上下表面硬度基本一致,较未渗铜烧结钢提高了约60%;4种渗铜剂渗铜的烧结钢冲击韧性为13.7～14.0 J/cm2,较未渗铜的提高2倍以上;在渗铜剂中,Fe元素可以降低渗铜剂熔体活性、增加黏度;Zn元素可以降低渗铜剂熔体黏度、增加其活性。     

含铜铁基粉末冶金零件烧结性能的研究进展

含铜铁基粉末冶金材料在烧结前后易发生尺寸变化,为此类零件的生产带来不便。本文介绍了有关含铜铁基粉末冶金材料的烧结过程、烧结过程中铁铜粉末颗粒尺寸变化和烧结尺寸变化的相关研究进展,主要包括以下内容:高于Cu熔点温度烧结时,Cu颗粒熔化扩散渗入Fe颗粒中,在Cu颗粒原本位置形成流出孔隙,从而造成烧结坯尺寸的膨胀;随着烧结温度或烧结时间的增加,烧结过程中铁铜粉末颗粒的尺寸呈增大趋势;影响含铜铁基粉末冶金材料烧结尺寸变化率的主要因素是粉末粒度及合金元素的成分和含量。     

关于铝含量对铜基粉末冶金材料性能的作用分析

铜基粉末冶金材料在现阶段的工业生产中具有极其广泛的应用前景,经过长期的经验总结,有研究学者发现,铜基粉末冶金材料中的铝含量会对其性能产生一定的影响.基于此,本文就铜的质量分数对铜基粉末冶金材料性能的作用展开相关实验分析,以明确铜基粉末冶金材料中铜含量对其密度、摩擦磨损、摩擦因数等性能的影响作用,以促进相关工业生产的效率与经济效益.     

粉末冶金文摘

粉末冶金文摘９６２００１高性能铁基材料的高密度加工法／ＨｏｗａｒｄＧ．Ｒｕｔｚ等／／Ｉｎｔ．Ｊ．ＰｏｗｄｅｒＭｅｔａｌｌ．－１９９５,３１（１）．－９～１７密度是粉末冶金制品性能的一项主要指标,一些方法例如二次压制和二次烧结、铜浸渗及粉末锻造等已经用...     

美国MPIF标准35“粉末冶金结构零件材料标准”简介(续二)

美国ＭＰＩＦ标准３５“粉末冶金结构零件材料标准”简介（续二）韩凤麟４．５烧结硬化钢这里所讲的烧结硬化用是由用镍、钼及锰为主要合金元素的预合金化低合金钢粉和元素铜粉，和在一些场合与元素镍粉的混合粉制造的。为了使最终材料中具有所需要的含碳量混入了石墨粉。...     

粉末冶金高锰无磁钢Fe-25Mn-xCu-C的组织与性能研究北大核心

为了研究铜含量对粉末冶金高锰无磁钢组织和性能的影响,采用高锰预合金粉Fe-25Mn-C和电解铜粉,通过粉末冶金工艺制备样品,对烧结后的材料进行显微组织分析和拉伸性能测试。结果表明:烧结体的显微组织为奥氏体、铜相、FeCu_4相、Fe_3Mn_7相和孔隙,铜质量分数在5%～20%变化时,随铜含量的增加,粉末冶金高锰无磁钢致密性提高,抗拉强度和断后伸长率先提高后降低,均在铜质量分数15%时达到峰值,分别为645 MPa和14.88%。     

预加铜粉对85W-Cu板材性能的影响

钨铜是一种理想的电子封装基板或热沉材料.采用纯钨粉压坯、2%(质量分数)铜粉和钨粉混合压坯为熔渗对象制备85W-Cu材料,通过比较试样的致密度、显微硬度、显微结构等性能,研究了预加铜粉对熔渗烧结85W-Cu性能影响.实验结果表明预加铜粉能够有效降低钨颗粒的固相烧结,改善板材的冷轧塑性变形能力.但是,预加铜粉对材料的致密化不利,制备的材料致密度较低,且提高熔渗烧结温度不能有效提高致密度.     

粉末粒度对于高温钨渗铜材料骨架性能的影响

高温钨渗铜材料是由高温烧结钨骨架经熔渗金属铜而制成的互不固溶型复合材料 ,钨骨架的连续程度、钨颗粒的连接状态以及孔隙形态和大小等因素将直接影响材料的使用性能。本文从钨粉粒度的角度出发 ,研究其对于钨渗铜材料骨架性能的影响 ,实验表明 ,在相同的烧结制度 (2 2 30℃× 5h)下 ,细颗粒钨粉所得到的骨架密度比中颗粒钨粉所得到的要高 ,但其内部形成大量封闭孔隙 ,使得其连通性能不及中颗粒钨粉所得骨架 ,不利于金属铜的熔渗 ;对于相近骨架密度 (86± 0 5 % )的两种试样 ,从渗铜结果来看 ,二者的骨架连通性能相当。从SEM照片来看 ,细颗粒钨骨架的晶粒尺寸明显比同骨架密度中颗粒钨骨架的晶粒尺寸小 ,高温拉伸结果显示细颗粒钨渗铜材料比相应中颗粒钨渗铜材料的强度要高的多 ,这一点说明了钨骨架的晶粒细化对钨渗铜材料有明显的强化作用。     

制造无铅汽油用粉末冶金阀座环的新方法

本文报导了有关提高双层粉末冶金阀座环耐用度的研究成果。将直接浸铜工艺(DCI)和准机械合金化工艺(QMA)两者结合起来。直接浸铜工艺是在烧结过程中使铜浸渗到双层压坯的阀座一侧;准机械合金化工艺可降低高合金化过程中的生产成本。     

铜基粉末冶金双锥同步器同步环的加工及优化

以-200目电解铜粉和雾化细黄铜粉为原料, 利用喷撒烧结设备、拉伸成锥设备及模具, 研究了铜基粉末冶金双锥同步器同步环的撒粉烧结和拉伸成锥工艺。结果表明, 铜基粉末冶金摩擦材料的孔隙率保持在30%左右, 且孔隙呈细微和均匀分布; 摩擦材料层的平均动摩擦系数为0.081, 静摩擦系数为0.146, 磨耗率为8.70×10-9 cm3/J; 该材料在随钢芯板冷拉伸成锥形时不掉渣, 厚薄均匀, 锥度、圆度及尺寸变化很小, 其原料配方和拉伸成锥工艺可适用与大批量生产。     

铜基粉末冶金含油自润滑材料研究进展

首先对铜基自润滑材料的现状作了简述,在此基础上,结合自己的工作对铜基粉末冶金含油自润滑材料的最新发展(包括烧结过程、材料性能和碳纤维增强铜基体等)加以评述。     

风电用铜基粉末冶金制动闸片的制备与性能

以电解铜粉、还原铁粉、石墨等为主要原料,采用粉末冶金加压烧结工艺制备风电用铜基粉末冶金制动闸片,利用高温膨胀仪测定压坯在氢气气氛下的烧结动力学曲线,并表征烧结样品的显微组织与力学性能和摩擦磨损性能。结果表明:该制动闸片的最佳烧结温度为830℃;在此温度下烧结的制动闸片的布氏硬度为42.7 HBS,抗压强度达到222 MPa,抗弯强度为108 MPa;在MM-1000Ⅱ摩擦磨损试验机上进行20次动摩擦实验,摩擦因数稳定在0.3左右,磨损率仅为0.021 6 cm3/MJ,具有良好的制动性能,能够满足我国风力发电用制动闸片的使用性能要求。     

直喷汽油(DIG)汽车发动机无声链条系统用温压-高温烧结粉末冶金链轮的开发

作者们以前报导过非直喷汽油 (一般MPI汽油 )发动机滚子链条系统用温压 -常规温度 ( 114 0℃ )烧结的粉末冶金链轮。在这个新开发的项目中 ,研究了几种温压 -高温烧结的粉末冶金钢的力学性能。为测定这些材料的耐磨性 ,用虚拟发动机进行了磨耗试验。最终开发出了可承受严酷磨耗条件的DIG发动机无声链条系统的链轮。使用的基础粉末是混合粉 (DistaloyDC1)。其含 2 %Ni(质量分数 ) ,Ni粉是通过扩散粘结在Fe - 1 5 %Mo(质量分数 )粉末颗粒上的 ,温压是在 130℃下 ,用这种粉末、阴模及模具进行的。烧结温度为 1190℃。链轮还进行了热处理     

机油泵传动链轮粉末冶金制造及感应热处理的工艺探讨

粉末冶金是一种高效低耗、节约材料的绿色制造技术。但粉末冶金零件因存在孔隙,密度不均匀,强度硬度相对较低,限制了其使用范围。本文主要研究了机油泵传动机构中链轮的粉末冶金成形、烧结工艺流程,以及该链轮感应淬火工艺中的感应器设计和感应淬火处理工艺的关键参数。结果表明,制备的链轮压坯密度高于6.7 g/cm³,经过1 100～1 120℃渗铜烧结后硬度达到76HRB,60 kW功率感应淬火热处理后齿部形成一层均匀的硬化层,硬度达到71HRA,满足产品性能要求,有效延长了链轮的使用寿命。     

电容器电极用的钽粉

本发明涉及到的有:适合于用来制造电解电容器烧结阳极的钽粉;生产这种钽粉以及将这种钽粉制成坯丸和烧结成钽丸并制成电解电容器的方法。众所周知,烧结的钽电解电容器是一个阳极。这种阳极通常是用35目钽粉(Tyler 标准)压成坯丸,再在真空中烧结成一种有孔隙的球     

提高我国粉末冶金零件质量的浅见

材料的力学性能、零件尺寸精度以及两者的稳定性可以表征铁基粉末冶金零件的质量。原始粉末以及混合粉末的物理化学性能的稳定性对于保证零件的质量是极其重要的。用浸铜工艺来提高烧结钢强度和韧性是目前比较合适的方法。合理的烧结炉炉形,烧结气氛,以及严格的规范化的烧结工艺是保证零件质量的关键。同时必须重视提高烧结零件外观质量。本文从以上几个方面阐述了对提高我国粉末冶金产品质量的意见。     

SiO_2粒度对铜基粉末冶金摩擦材料性能影响

摩擦剂是粉末冶金航空刹车材料制造的关键组元之一。通过粉末冶金方法制备铜基粉末冶金摩擦材料,研究不同粒度规格的SiO2(38~48μm、48~75μm、61~106μm、75~150μm、106~212μm)对材料性能的影响。结果表明,SiO2粒度的变化对摩擦材料压坯密度、烧结后密度及硬度影响不显著;在相同速度及比压条件下,随着SiO2粒度的增大,摩擦因数及磨损量降低,力矩曲线走势逐渐平稳,波动减小。