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莱芜分公司炼铁厂4#265 m2烧结机投产于2005年,烧结矿占高炉炉料结构70%80%,近几年高炉产能不断提升,为了满足高炉生产需求,4#265 m2烧结机通过一系列的设备改造、工艺改进,使烧结矿返矿率由24%降低到21%,烧结矿产量由单班2 550 t提高到2 650 t,满足了高炉生产需求。 相似文献
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攀成钢烧结配加高炉瓦斯灰工业试验 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了在攀成钢2×28.5 m2烧结机原燃料条件及生产设备条件下,用高炉瓦斯灰部分取代焦粉作为烧结燃料的工业性试验情况.结果表明:在28.5 m2烧结机系统情况下,配加1%的高炉瓦斯灰,烧结矿固体燃料消耗下降4.75 kg/t,而烧结机利用系数、烧结矿品位、烧结矿FeO含量、烧结矿转鼓指数和筛分指数没有明显变化.因而充分利用了炼铁二次资源,对缓解炼铁厂焦粉紧张、外购困难以及实现循环经济具有较大的实际意义. 相似文献
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本钢炼铁厂有一台360m2烧结机,年产370万t烧结矿,为了解决高炉增产对烧结矿的需求。现采取了对360m2烧结机进行设备改造,来提高烧结机的产能,满足高炉的生产需要。经过充分的论证,于2009年10月26日对360m2烧结机开始进行设备改造,为期5天的施工,取得了360m2烧结机的设备改造的顺利完成。 相似文献
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昆钢2台130 m2烧结机承担着向2000 m3高炉提供烧结矿的任务。受多种因素影响,烧结矿产量、质量与2000 m3高炉的要求还有一定差距。通过技术改造和新技术应用,使130 m2烧结机的各项技术经济指标有了大幅度提高,取得了较好的效果。 相似文献
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烧结矿碱度稳定率直接关系到高炉生产的稳定,同时也会影响到高炉的各项经济技术指标。2020年天津钢铁集团有限公司360m2烧结机大修后,烧结矿产量和质量都得到了明显提高,但由于360m2烧结机的混匀矿是由原料配料室直供,造成烧结混合料成分稳定性差、烧结成品矿碱度波动大,已影响到高炉生产的稳定。本文对影响360m2烧结机烧结矿碱度稳定率的因素进行了分析,确定了影响烧结矿碱度稳定率的原因,并提出了工艺改进措施。通过提高原、燃料成分稳定性、降低混匀配料工序混匀矿成分波动、降低烧结配料工序烧结混合料碱度波动等工艺措施的实施,360m2烧结机烧结矿碱度稳定率显著提高。 相似文献
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在高炉操作过程中添加适量MgO的新工艺 总被引:1,自引:0,他引:1
在实验室实验的基础上,研究了MgO对烧结过程和烧结矿冶金性能的影响.实验结果表明,烧结过程中不添加或少添加MgO可以提高烧结生产率和烧结矿冷强度,缩小高炉软熔带温度区间,从而改善软熔带的透气性,降低高炉内总压差.本文提出了一种将适量MgO添加到高炉中的新工艺,采用这种工艺时,炉渣中MgO的含量能够满足高炉生产的需要,同时还能降低烧结矿低温还原粉化率. 相似文献
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MgOS可以改善高炉炉渣的流动性和脱硫能力。早期高炉主要以加入生熔剂白云石的方式来提高炉渣的MgO含量,目前已经改为通过烧结矿来提高炉渣MgO含量。这主要是为了消除生熔剂在高炉内的分解吸热,将生熔剂的分解由高炉转移至烧结,分解所需的能源就由高成本的高炉焦炭转为相对便宜的焦粉,现在有些厂矿已经开始使用橄榄石,纯橄榄石或蛇纹石作为MgO的来源,这样既提供了SiO2,省去了石英石,也无需提供了分解热能,MgO对高炉炉渣的影响已为人熟知,但其对烧结工艺及结矿质量的影响还不清楚。烧结机的操作结果表明,随烧结矿MgO妗的提高,烧结垂速降低,燃耗升高,烧结矿强度及烧结矿还原性恶化,但烧结矿的还原粉化指数和软熔性能等高温冶金性能有所所改善,本次研究的目的在于借助生产数据来证实烧结矿MgO含量对烧结工艺及烧结矿质量的影响。 相似文献
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为降低烧结矿燃料单耗,提高烧结矿的产量和质量,保证高炉顺行,应用了低温厚料层烧结技术.为确保该技术的应用,对360 m2烧结系统台车上栏板进行改造,使烧结料层厚度由0.65 m提高到0.7 m,同时对烧结机漏风、烧结点火炉等设备进行改进,使工艺设备条件得到了改善.经过生产实践证明,改造效果良好,节能降耗明显,具有显著的经济效益. 相似文献
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高碱度烧结矿在南(京)钢生产中的实践 总被引:1,自引:0,他引:1
由于烧结厂24m^2烧结机大修,高炉用料中烧结矿比下降,通过提高39m^2烧结机生产的烧结矿碱度,满足高炉用料,烧结矿性能改善。高炉使用效果良好。 相似文献
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论述了一种判断烧结矿FeO质量分数的技术---在单辊破碎仓内安装温度计、从机尾卸下的烧结矿撞在 迎料板上,在单辊破碎前,已经被撞碎,撞碎后的烧结矿的废气温度高低能够很好地反映整块台车烧结矿温度的高 低,也就是整块台车烧结矿的热含量;在机尾安装料层测厚仪,计算推矿量(m 3 /min)。生产中,混合料固定碳计算 与单辊破碎仓温度相结合,能对烧结矿FeO进行较为准确的区间控制。 相似文献
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为提高烧结矿冶金性能,以不同氧气流通量(0、6、7、8 m3/h)进行铁矿粉富氧烧结试验研究,结合试验过程的废气温度、收缩率、烧结速度等技术参数和烧结矿的显微矿相分析结果,研究不同富氧量对烧结矿的成品率、利用系数、转鼓强度、粒度组成等综合性能的影响。结果表明:在富氧7 m3/h的条件下,烧结矿综合指标达到最佳。与基准样相比,所得烧结矿中针状铁酸钙的比例明显增多,且烧结矿成品率、转鼓强度、抗磨指数分别提高了12.03%、0.66 MPa、1.2%;此外,烧结矿中的氧化亚铁含量与基准样相比有所降低,其他化学成分无明显影响。富氧烧结有利于提高烧结矿强度,降低高炉冶炼焦比,对实际生产具有提高冶炼效率的指导意义和降低生产成本的经济意义。 相似文献
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为了进一步改善5 500m~3特大型高炉精料入炉水平,首钢京唐炼铁作业部在停配白云石熔剂实现自然镁烧结的基础上,结合相关烧结杯试验做了微观组织结构研究。根据生产实际,通过采取优化配矿结构以及调整过程控制参数等措施,逐步降低烧结矿SiO_2与MgO质量分数生产低硅低镁烧结矿。通过低硅低镁烧结技术的应用,首钢京唐炼铁作业部在改善烧结矿品位稳定强度、粒度的基础上保证了入炉精料水平,并取得了较好的效果,为首钢京唐5 500m~3特大型高炉提高综合入炉品位、降低渣比以及喷煤降焦创造了良好的原料条件。 相似文献