邯钢炼铁部400m^2烧结机节能减排生产实践

邯钢烧结耗能占整个钢铁厂能源消耗的13％左右,而产生的硫化物的排放更是烧结生产主要的污染指标．400m^2目前通过改善原燃料的性能、设备的稳定运行、除尘和脱硫的能力,最终达到烧结固体燃料消耗降低0．5％,排放气体中含尘量〈12mg／m^3,硫化物排放量〈90mg／m^3,取得节能减排的好效果．     

宝钢烧结烟气NOx过程减排技术

分析了烧结过程中,固体燃料燃烧和含铁原料对烧结烟气NO_X生成和排放的影响规律,并重点阐述了宝钢烧结在NO_X过程减排方面进行的一系列工业试验,如优化烧结固体燃料结构工业试验、改善烧结配矿结构工业试验和采取组合措施降低NO_X排放浓度工业试验等。认为,在尚无末端治理的烧结烟气脱硝工艺前提下,有必要在烧结生产中实施源头控制和过程减排,将烧结烟气NO_X浓度排放限值由500mg/Nm~3减少到300mg/Nm~3,并具有排放限值继续降低的可能。     

工艺参数对烧结燃料NO_x排放浓度的影响

研究了工艺参数对烧结燃料NO_x排放浓度的影响规律。研究结果表明:随着烧结温度的升高,烧结燃料NO_x的平均浓度先升高后降低,当烧结温度在1 100℃左右时,氮氧化物的平均浓度达到最大值。随着高温恒温时间的延长和升温速率的增大,烧结燃料NO_x的平均浓度均出现降低趋势,分别由87 mg/m~3和91 mg/m~3降低到77 mg/m~3和80 mg/m~3。在氧含量低于21%时,NO_x的平均浓度随着氧含量的升高而升高。NO_x的排放浓度主要取决于烧结生产中氮氧化物的生成及被还原程度。因此,烧结生产中可通过控制烧结温度、增大升温速率、延长高温时间或降低含氧量等方式抑制NO_x的生成或促进其还原,进而降低烧结烟气中NO_x的排放量。     

天钢烧结烟气脱硫除尘治理见成效

<正>近年来,天钢公司先后投巨资对三台烧结机实施烟气脱硫除尘改造,治理初见成效。其中,360 m2烧结机烟气脱硫除尘系统已运行一年多;265 m2烧结机烟气脱硫治理项目于2014年10月份投入使用。两套烧结烟气脱硫除尘设施均采用循环流化床脱硫工艺,投产至今始终保持稳定运行,脱硫效率在95%以上,烟气中排放的颗粒物在20 mg/Nm3以下;SO2排放稳定在100 mg/Nm3以下,排放指标均远好于国家排放标准。目前,180 m2烧结脱硫项目土建工程现已完     

宝钢烧结系统节能环保综合改造工程建成投产

<正>2013年11月13日,宝钢烧结系统节能环保改造工程正式建成投产。新建成的600m2大型烧结机年产烧结矿667万t以上,是宝钢股份为提升烧结工序竞争力,使烧结工序更为绿色环保的重要措施。宝钢烧结系统节能环保改造工程为空气环保型设计,能减少空气中的灰尘和硫化物质的排放,是宝钢规划投入的新型产品。该工程自2012年4月开始打桩以来,历时一年半,新建完成燃料系统、配料混     

烧结燃料清洁化对NOx减排影响的中试试验

钢铁烧结工序是典型的高能耗、高物耗和高污染工序,烧结脱硝成为钢铁行业发展的最主要的难题,从源头削减NO_x的产生是有效解决方案之一。为此,建立烧结杯中试试验系统,采用清洁燃料替代的方法进行氮氧化物源头减排的研究。试验筛选出石蜡、低氮煤、甲醇3种低氮物料分别与无替代烧结NO_x进行排放比较,同时比较了烧结过程的增温速率、高温水平、高温持续时间;分析了在满足烧结热量和温度需求情况下,NO_x的减排效果以及变化规律和机理,综合分析3种物料或燃料替代减低NO_x的效果。试验结果表明,用低氮煤替代50%焦粉,NO和NO_x平均浓度分别为63.4和99.7 mg/m3,分别降低44.8%和43.9%;用石蜡替代10%焦粉,NO和NO_x平均浓度分别为48.5和76.7 mg/m3,分别下降57.8%和56.8%。从降低NO_x浓度效果来看,石蜡优于低氮煤。用甲醇替代10%焦粉和20%焦粉,虽然都有一定降低NO_x的效果,但是增温效果不能满足烧结的温度和热量要求,不适合作为替代的清洁燃料。     

德龙230 m2烧结机厚料层生产实践

德龙烧结厂通过实施生石灰高效消化、提高料温和制粒滚筒优化等改造措施,强化烧结制粒过程,同时配合烧结布料时混合料粒度分布的横向偏析和纵向偏析的优化改造,改善料层透气性,稳定烧结生产顺行,将料层厚度从870 mm逐渐提高到950 mm。实施厚料层烧结后,烧结矿成品率提高0.22%、转鼓强度提高1.31%;固体燃料消耗降低1.03 kg/t,电耗降低4.02(kW·h)/t;烧结烟气CO出口排放浓度由13 500 mg/m³左右稳定控制在6 000～8 000 mg/m³。     

有机胺吸附解吸工艺在烧结烟气脱硫中的应用

莱钢4#265m2烧结机烧结烟气脱硫系统采用有机胺吸附解吸工艺,系统由烟气净化及SO2吸收、吸附液再生、胺吸附液过滤净化等工序组成,通过从环冷机引出废热,经再沸器后排放,解决了烟气温度低且波动大的问题;增加除氯站,除去吸收剂中富集的氯离子;采用自清洗空气过滤器等保证产品酸的品质。改进后系统运行稳定,烟气入口SO2含量<1300mg/m3,出口SO2含量<100mg/m3,脱硫率>92%。     

烧结烟气超低排放技术应用实践

为达到《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气[2019]35号)钢铁企业超低排放标准,西王金属科技有限公司在原湿式电除尘、石灰—石膏湿法脱硫、低温氧化法脱硝的基础上,实施了一系列技术改造。通过采用加热SCR脱硝、双塔双循环石灰—石膏法脱硫、高压脉冲电源双室四电场+湿式电除尘去除颗粒物、两降一升烟气消白工艺技术,在基准氧含量为16%时,达到了出口烧结烟气中氮氧化物浓度≤50 mg/m3、二氧化硫浓度≤35 mg/m3、烟尘浓度≤10 mg/m3,实现了烧结过程超低排放。     

梅钢三烧结节能环保生产实践

梅钢三烧结建设投产于2004年,随着运行年限的增加,其原有装备条件及技术水平逐步不适应目前的能源环保要求。近几年,三烧结厂结合自身的发展需求,通过技术设备升级改造,采用节能环保新技术,如主抽变频技术、竖冷炉技术、循环流化床脱硫技术以及臭氧氧化脱硝技术等,使三烧结的节能环保水平得到了大幅提升,能耗水平下降到45.6 kg/t,烧结烟气经处理后排放指标SO₂浓度小于35 mg/m3、NO_x浓度小于50 mg/m3,粉尘浓度小于10 mg/m3,达到超低排放指标要求。     

红土镍矿烧结节能降耗技术研究及应用

褐铁矿型红土镍矿具有较低的铁品位和丰富的结晶水及高熔点矿物,这导致其烧结矿产质量低、固体燃耗高。通过开发加压致密化烧结技术、热废气循环烧结技术及多力场协同强化烧结技术,显著改善了其烧结矿产质量指标,有力地促进了节能减排。相对于常规烧结工艺,采用多力场协同强化技术后,烧结矿转鼓强度由45.87%增至56.93%,利用系数由0.97增至1.15 t/(m2·h),固体燃耗从140.52减至107.91 kg/t,废气中CO₂、NO_x及SO₂最高体积分数分别由27.42%、0.019 8%和0.261 5%降至19.89%、0.015 4%及0.203 0%,有害气体排放明显减少。这在相关工业应用中得到进一步验证。为更好地实现褐铁矿型红土镍矿烧结的清洁生产,可开发球团烧结技术,以进一步改善烧结矿产质量指标和降低生产能耗,值得大力推广应用。     

烧结全过程节能减排智能控制方法分析

研究提出了烧结全过程节能减排大气污染物治理的模式和方法,根据物质流和能源流节点特征把烧结工序分成烧结源头系统、过程系统、末端处理系统。采用“双平衡”约束方法进行深度置信网络进行配料-成矿预测模型的训练,实现源头配料的智能控制,通过调整优化燃料配比,从源头上降低燃料消耗及污染物排放。基于深度神经网络进行了风箱负压和温度预测耦合模型的构建,降低了烧结过的程电能消耗。根据源头和过程污染物产生的信息调节末端脱硝还原剂使用量,最终建立了烧结全过程的节能减排智能辅助诊断决策系统。该系统在应用中固体燃料消耗降低18.9%,电能消耗减少21.9%, NO_x减少排放43.6%,SO₂减少排放14.0%,颗粒物减少20.1%,节能减排效果显著。     

热风烧结技术在莱钢3#105m2烧结机上的应用

为完善烧结工艺,充分利用烧结余热,达到优质、高产、低耗的目的,莱钢烧结厂采取稳定热风温度、改造布料系统、改善料层透气性、优化工艺参数等一系列措施,在3#105m2烧结机上成功应用了热风烧结技术,烧结矿固体燃耗降低1.118kg/t,煤气消耗降低0.0164GJ/t,成品率提高0.6%,转鼓强度提高1%。     

莱钢2×265m~2烧结机节能减排实践

通过推广应用热风烧结、低温低负压点火、低温烧结等多项新技术,烧结抽风系统治理漏风、环保设备改造等设备技术改造,以及合理使用固体废弃物、优化原料结构等措施的实施,莱钢2×265m2烧结机系统技术经济指标稳定提升,工序能耗由投产初期的70kg标煤/t以上降至约56kg标煤/t,粉尘排放浓度降低到了80～90mg/m3。同时建议建立稳定的原料结构制度,继续完善低温烧结技术并探索高TFe低SiO2烧结生产技术,以进一步降低烧结工序、炼铁工序成本。     

八钢430m～2烧结降低工序能耗的措施

八钢430m2烧结机从设计伊始就综合考虑各种节能措施,从各个工序中的固体燃耗、电耗、水耗、煤气消耗、提高混合料温度等方面阐述降低烧结工序能耗的主要途径、方法。并总结了八钢烧结在节能降耗方面所采取的主要措施及取得的效果。     

中天钢铁烧结富氧点火研究与应用

对于未配置焦化厂的大多钢铁企业而言,其烧结机所用的点火煤气绝大多数为高炉煤气、转炉煤气或二者的混合气体。采用这些低热值煤气点火的烧结,表层烧结矿质量较采用焦炉煤气而言为差。针对此,项目组研发了富氧点火工艺,在中天180 m2烧结机上成功实施。实施后,富氧点火在降低煤气消耗的同时提高了炉膛温度,在富氧300 m3/h条件下,炉膛温度升高15~36 ℃,煤气流量降低250~600 m3/h;同时富氧改善了表层烧结固体燃料燃烧效果,最终降低固体燃耗1.25 kg/t,表层烧结矿强度提升2.27%,内返矿配比降低1%。     

低温厚料层烧结技术应用与设备改造

为降低烧结矿燃料单耗,提高烧结矿的产量和质量,保证高炉顺行,应用了低温厚料层烧结技术.为确保该技术的应用,对360 m2烧结系统台车上栏板进行改造,使烧结料层厚度由0.65 m提高到0.7 m,同时对烧结机漏风、烧结点火炉等设备进行改进,使工艺设备条件得到了改善.经过生产实践证明,改造效果良好,节能降耗明显,具有显著的经济效益.     

莱钢降低3×105m2烧结机工序能耗的实践

莱钢烧结厂采取控制原、燃料和白云石粒度、稳定烧结生产、推行低温烧结工艺、优化厚料层烧结技术、生石灰强化烧结、堵漏风、控制点火温度等一系列降低固体燃耗、电耗及煤气消耗的措施,工序能耗由2000年的72.50 kg/t降低到2006年上半年的58.02kg/t,取得了显著的经济效益。