大规格纯钛铸锭化学成分均匀性控制技术

通过借鉴小规格纯钛铸锭生产经验，依据VAR熔炼特点、凝固偏析理论，结合工业性生产实际，优化出熔铸化学成分均匀的大规格纯钛铸锭生产工艺参数，生产出了满足核电站，火力发电站用要求的优质铸锭。     

大规格纯钛铸锭成分均匀性控制技术

通过借鉴小规格纯钛铸锭生产经验并依据VAR熔炼特点、凝固及偏析理论,结合工业性生产,优化了大规格纯钛铸锭成分控制及成分均匀性生产工艺参数,生产出大型优质纯钛铸锭.     

大规格Ti70合金铸锭Fe元素偏析控制

使用真空自耗熔炼(VAR)法对Ti70大规格铸锭进行了制备,研究了熔炼速度对易偏析Fe元素成分均匀性的影响。使用化学法测试了铸锭的化学成分并与前期试制结果进行对比,使用EDS能谱对铸锭微区成分进行分析,使用金相显微镜观察后续轧制板材的显微组织,并用拉伸试验机检测板材的力学性能。结果表明:通过控制熔速保持相对恒定,可有效减少铸锭凝固时固-液共存区宽度,降低Fe元素宏观偏析;同时降低熔速可使共晶相片间距变窄,减轻Fe元素微观偏析趋势。对所制备的铸锭进行后续锻造及板材轧制,使其组织性能符合用户使用要求。     

纯钛预烧结组织对HIP最终烧结速度的影响

在真空烧结(VS)后进行热等静压(HIP)处理，根据沿晶界蠕变法则的HIP烧结速度关系式，由HIP处理过程中相对密度变化的试验数据，探讨了VS材组织的差别对HIP烧结速度的影响 采用氢化脱氢纯钛粉，平均粒径约40m，冷等静压成形(392MPa下保持4min)后在1423K，1×10-4Pa以及1473K，1×10-4Pa条件下烧结2h，把VS材在49MPa、98MPa和196MPa下的753K~1103K温度内进行0~10hHIP处理(称HIP材)，用氩气(99.98%)加压。显微组织观察表明，1423K，2h的VS材为等轴(EG)组织，其初期平均粒径约为40m，1473K，3h的VS材为不规则形状的非等轴(N…     

氧含量对纯钛动态变形行为的影响

通过准原位EBSD和SEM观察研究了纯钛、Ti-0.2% O和Ti-0.4% O（质量分数）多晶体在高应变速率下的变形行为。结果表明：在5%应变的动态压缩变形下,纯钛中的孪生行为非常活跃,多数晶粒内的孪生系被激活,且半数晶粒中出现多种孪生变体;而滑移迹线分析表明,仅有50%的晶粒内开动了滑移系。随着氧含量的增加,孪生晶粒比例及孪晶面积占比均呈下降趋势,同时发生多滑移与交滑移。XRD分析表明,溶质氧原子导致晶格畸变,提高了α-Ti的c/a,有利于位错滑移。活跃的位错滑移行为抑制了孪晶的形成,并且氧原子钉扎位错也会阻碍孪晶界的扩展,导致孪生行为不再活跃。此外,氧含量每增加0.2%（质量分数）,纯钛的动态屈服强度就能增加约390 MPa。这种固溶强化现象主要源于晶格畸变,也受到被钉扎位错及多滑移和交滑移产生的割阶影响。     

大变形轧制加工条件下纯钛的动态再结晶行为

采用两种工艺方案进行纯钛棒材大变形轧制试验:850℃高温连续大变形轧制;760℃低温大变形轧制,并辅以轧制道次间10 s左右的短时停顿。研究了两种不同工艺条件下纯钛的动态再结晶行为。结果表明,两种轧制方式的纯钛显微组织差异明显:经过工艺1加工后的纯钛横截面组织差异大,表层及心部组织细小、均匀,近表面出现粗晶过渡区域,低倍下呈现蝶状轮廓;经工艺2加工后的纯钛横截面晶粒尺寸较大,近表面粗晶区域小,低倍蝶状轮廓消失。     

VAR熔炼纯锆铸锭表面质量控制研究

以实际生产中遇到的纯锆铸锭表面夹层、结疤及冷隔缺陷为出发点,通过数值模拟和工业生产实验相结合的研究方法,确定了较佳的纯锆铸锭真空自耗电弧熔炼(VAR)工艺,明显改善了铸锭的表面质量。研究发现：各熔炼参数主要通过影响熔池形状和坩埚壁附近的熔体温度对铸锭表面质量产生影响;增大熔炼电流可以同时改善熔池到边情况和增加坩埚壁附近熔体的温度;增大稳弧电流和稳弧周期可以促进高温熔体向坩埚壁的运动,使熔池更加饱满,从而提高纯锆铸锭的表面质量。     

2400KW电子束冷床炉熔炼纯钛生产实践及工艺控制

介绍了宝钛集团2400KW电子束冷床炉的基本结构,电子枪的工作原理以及生产钛及钛合金铸锭的生产实践和工艺控制,通过对设备的消化吸收和自主创新,目前该电子束冷床炉已经实现工业化生产,铸锭质量优良,生产工艺技术水平先进。     

5083铝合金大规格圆铸锭熔铸工艺研究

以5083铝合金Ф720 mm规格圆铸锭为研究对象,分析了大规格5083铝合金圆铸锭熔铸工艺特性,根据熔铸工艺特性确定了不同的熔铸试验方案,最后通过对铸锭外观质量、铸锭成分、组织、性能的全面分析,确定了5083铝合金大规格圆铸锭的熔铸工艺。     

大直径纯铝空心锭裂纹的成因与防止

针对离心铸造大直径纯铝空心锭存在的裂纹缺陷．分析了金属中杂质含量和工艺参数对裂纹的影响．并提出了防止措施：控制原材料中的0.008％≤[ω（Fe）-ω（Si）]≤0．020％、铸模的转速为380r／min、预热温度为280℃、浇牲温度为690℃，同时涂ZnO和滑石粉控制冷却速度。     

大直径工件分度圆周孔非常规机械加工技术探讨

介绍了两种大直径工件分度圆周孔非常规的机械加工技术,并经实际操作检验证明了其操作方便,加工精度高,加工品质可以媲美大型镗床,解决了大直径工件分度圆周孔需借助大型镗床进行加工的难题。     

大管径供水管线腐蚀与防护

对比混凝土结构中钢筋的各种防腐措施,其中以阴极保护为最有效最经济的方法。以津滨供水工程预应力钢筒混凝土管（PCCP）和钢管共同实施阴极保护为例,提出设计、施工及检测方面的几个问题供大家共同商榷。     

Effect of Oxygen Content on the Oxidation of Pure Iron

The oxidation of pure iron with various oxygen contents was studied. Pure iron and ferrite containing different amounts of oxygen were oxidized for 1–5 hr in two types of oxidation atmospheres at 850°C. Pure iron (0.0037% oxygen) oxidized more rapidly than ferrite (0.017% oxygen). Oxidation is higher in the moist ambient atmosphere than in dry air. The oxidation rate was not proportional to the amount of oxygen in the samples.     

轧辊硬度影响因素研究与控制

轧辊硬度作为表征轧辊性能的一项重要参数,反映轧辊的强度和耐磨性能。在日常生产过程中,轧辊硬度受多方面因素的影响,很难精确控制。本文对轧辊硬度的影响因素进行研究,找出精确控制轧辊硬度的途径。结果表明:通过控制轧辊成分、冷型涂料温度、浇注参数、轧辊浇注后保温时间及轧辊热处理工艺等因素,轧辊硬度能控制在用户要求范围内,提高轧辊质量。     

大直径卷筒螺旋车床的改造

根据大直径卷筒螺旋的特点,将普通车床进行技术改造,增加了支撑底座、动力和运动传递部分,并根据螺距要求设计了内传动链.方便地实现了大直径卷筒螺旋的加工,既降低了成本,又充分利用了闲置的设备,取得良好的效果.     

天然气纯氧回转化铁炉的应用

总结了天然气纯氧回转化铁炉在减少铁烧损和提高炉衬寿命等两方面的技术进展和经验,包括通过提高天然气的加热功率、造稀渣以减少铁烧损的经验,包括采用中性耐火材料、严格执行筑炉和烘炉的工艺规范、提高炉衬烧结温度、控制炉膛温度、优化加热程序等以提高炉衬寿命的经验,同时介绍了笔者公司所研制的回转炉在灰口铸铁机床床身、球墨铸铁管件、...     

一种大直径薄壁芯模筒体的加工

主要介绍了一种作为芯模使用的筒体的加工制造过程。该芯模特点为:大直径、薄壁、外圆带稍,主要是由筒体、两端的封头和同心的左右半轴组成。     

大直径铸钢套筒的离心铸造研究

主要介绍了卧式离心铸造大直径铸钢套筒的方法。讨论了降低套筒气孔和铸造裂纹的工艺措施，离心铸造铸钢套筒具有组织致密、均匀、工艺出口率高和铸件加工量少等特点，生产成本比普通静态铸造降低20%以上，用作铝箔轧机的出口端卷筒，获得了较好的效果。