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机匣体多向模锻的热力耦合数值模拟 总被引:2,自引:0,他引:2
机匣体是枪械上的一个关键零件,其质量对枪械的整体性能有着非常重要的影响.机匣体的材料为LC4超硬铝合金,该合金的塑性差,变形流动阻力大,且具有速度敏感性.对机匣体锻件的结构特点及相对尺寸关系进行了分析,指出多向模锻是成形该锻件的优选工艺方案.制定了多向模锻工艺方案,设计了辊锻毛坯和多向模锻模具,并采用DEFORM-3D对终锻成形过程进行了数值模拟,分析了变形过程及温度场的变化规律.根据模拟结果进行了工艺试验,最后得到了合格的样件.证明了采用该工艺方案可以很好地保证成形温度,提高材料塑性,解决其成形困难的问题,同时也证明数值模拟的正确性. 相似文献
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以某汽车右上控制臂为研究对象,选用6082铝合金为锻造材料,分析了产品的结构特点及成形难点,确定了其成形工艺为两道次辊锻、两工位弯曲、预锻和终锻。根据锻模设计理论,采用Solidworks软件设计各道次模具,并通过Deform软件对6082铝合金控制臂成形过程进行模拟,从温度分布、等效应力应变以及金属流动等角度分析了各工序的成形情况。针对成形方案中变形程度最大的预锻工序,采用控制单一变量的方法,分析了坯料始锻温度及摩擦因数对预锻成形的影响。结果表明:预锻时,随着始锻温度的增加,平均等效应力减小,始锻温度在450~490℃时更合理;改善润滑,减小摩擦因数使得模具载荷降低,锻件的最大等效应变减小,有利于成形且提升模具寿命。最后,基于模拟结果结合实际生产进行了试验,得到了与模拟结果相吻合的成形锻件。 相似文献
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通过DEFORM-3D三维模拟软件,模拟了石油管道阀体大锻件锤上热模锻成形过程。利用相应的微观组织模型,分析了不同始锻温度对阀体锻件晶粒尺寸的影响,并探讨了阀体锻件成形的晶粒细化机理,同时对晶粒尺寸进行了预测。模拟结果表明:始锻温度为1150和1200℃的阀体大锻件的晶粒细化程度要优于始锻温度为1100℃的阀体大锻件的晶粒细化程度;当初始锻造温度为1150℃时,晶粒细化效果最好,整体锻件平均晶粒尺寸为46.2μm;当初始锻造温度为1200℃时,锻件晶粒发生局部粗化的现象。经生产验证:通过改进始锻温度参数,可以实现晶粒进一步的细化,从而使得产品的机械性能及使用性能提高。 相似文献
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为了研究19英寸TBM盘形滚刀刀圈模锻成形过程的变化规律,采用DEFORM有限元分析软件,分析了在始锻温度为1150℃、成形速度为25 mm·s-1的成形条件下盘形滚刀刀圈模锻成形过程中成形载荷、刀圈形状、金属流线等的变化情况。结果表明:滚刀刀圈模锻成形过程由模锻初期、模锻中期、模锻后期3个阶段构成;金属坯料对于模具的填充过程上下并不对称,上模和下模型腔的填充速度不同,上模型腔先于下模型腔被填满;模锻成形过程中刀圈的整体温度均有所降低,其中,刀刃处的温度下降最少,较始锻温度下降了7.8%,刀圈圆弧过渡区的温度下降最多,较始锻温度下降了34.78%;刀圈应力由内向外逐步增大,其中刀刃处的等效应力最大,较平均等效应力高13.54%。 相似文献
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采用不同的始锻温度、终锻温度和锻造速度进行了6061-VIn汽车用铝合金的锻造成形,并进行了磨损性能的测试和分析.结果 表明:随始锻温度、终锻温度和锻造速度的增加,铝合金试样的磨损体积先减小再增大,耐磨损性能先提升后下降.在480℃始锻温度、360℃终锻温度和15 mm/s锻造速度下试样的磨损体积最小,磨损性能最好.优... 相似文献
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本文首先通过SolidWorks软件建立了铝合金轮毂终锻锻坯及模具,然后基于Forge软件对铝合金轮毂终锻成形过程中锻造成形速度、锻造温度及模具与锻坯间的摩擦系数进行了数值模拟分析,通过终锻成形过程中压机的载荷历程、锻坯内部的应力分布、温度场、金属流动及成形效果比较,得出铝合金轮毂终锻时的成形速速、锻造温度及润滑条件数值的选取对终锻锻坯的成形效果具有很大的影响。 相似文献
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介绍了分动器叉型凸缘的模锻工艺,探讨了锻模设计过程中的关键技术问题,并结合生产实际,对影响锻件质量的一些因素进行了分析,提出了解决办法。 相似文献
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航空领域的发动机大量使用钛合金锻件,其中风扇三级工作叶片所用原材料为比较典型的TC6合金。通过分析TC6合金的锻造特性和成形的需要,制定了较合理的工艺方案。通过试制取得了成功。为同类钛合金薄壁件锻造积累了经验。 相似文献
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快锻压机在锻造过程中对锻件厚度的自动控制是基于工业以太网的控制系统,主要包括控制计算机、快锻控制阀模块、PLC电气控制模块、锻件厚度实时检测系统。控制计算机负责压机与锻件厚度实时检测系统以及操作机的手动、自动及联动控制,PLC电气控制模块负责系统网络的管理和协调,网络I/O模块负责各种现场信号数据的输入/输出。 相似文献
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热锻件冷锻工艺的应用及发展 总被引:3,自引:2,他引:1
叙述了冷锻工艺的方法及其发展过程,介绍了冷锻设备,例举了典型的法兰轴套,齿轮,凸缘轮毂及长轴零件的冷锻工艺,阐述了用冷锻工艺代替热模锻的优点。 相似文献
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M. E. Cieslicki 《JOM Journal of the Minerals, Metals and Materials Society》1962,14(2):149-153
The shortcomings of the press-sintering technique gave reason to develop a new method of beryllium forging using pressures in the range of 20,000 to 100,000 psi, sintering times from 1 sec to 1 min, and two temperature ranges—1600° and 1900°F; a non-beryllium can is fabricated to hold the beryllium powder. This article describes the results which Wyman Gordon Co. has had in implementing this program. 相似文献