压气机叶片锻件折迭缺陷的分析与改进

117E系列叶片在进行动叶片第一级和第四级2个品种的试锻过程中都出现了折迭缺陷,严重影响产品质量,针对这种情况,分析了缺陷产生的原因,采取了相应的改进措施,消除了缺陷,使该品种的叶片锻件实现了顺利的批量生产.     

火车车轮成形新工艺的开发研究

在比较分析技术先进国家的火车车轮成形工艺流程后，采用试验研究和数值模拟相结合方法，研究开发出优化的新工艺。钢坯先在一台水压机上预成形制坯，再在另一台压机上模锻，经轧制扩径后冲孔压弯。这样的生产线效益最好     

铝合金车轮轮缘开裂缺陷分析

简述了铝合金车轮轮缘开裂的缺陷特征,检测了车轮的相关尺寸、化学成分、力学性能、显微组织和断口形貌,并对车轮的瞬态冲击过程进行了计算机模拟分析。结果表明,开裂车轮的力学性能、化学成分、显微组织符合标准要求,其断口部位存在细小氧化渣;而汽车的非正常驾驶使轮辋变形,最终导致轮缘开裂。     

两种车轮压轧线成形工艺的对比分析

介绍了马钢火车车轮“三机组”新压轧生产线装备及工艺概况，对比分析了马钢新、老压轧线热成形工艺特点．并预测了火车车轮热成形工艺的发展趋势。     

铝合金锻件折迭与裂纹的控制

针对三通阀、轴承盖、油堵3种类型的铝合金模锻件 ,在生产中出现的折迭与裂纹的质量缺陷 ,进行了分析 ,并相应提出技术措施加以改进 ,取得了满意的效果。并总结归纳出预防铝合金模锻件产生折迭与裂纹的六点经验     

车轮轮箍密集型缺陷分析

对存在密集型缺陷的车轮、轮箍,采用无损检测与有损检测对比解剖的方法,对典型缺陷进行超声波探伤、X射线探伤分析,通过断口、金相、扫描电镜等分析手段确认缺陷的性质。建立了缺陷性质与超声波探伤波形特征的对应关系,制定了在线超声波探伤方法和密集型小缺陷判定标准。研究结果表明,超声波波形形态的动态分析检测技术具有判定缺陷性质直观等特点。     

火车车轮预成形过程的有限元分析

本文通过大变形弹塑性有限元热力耦合的方法 ,模拟计算了火车车轮预成形过程。分析了摩擦状态对车轮锻压变形过程的影响。进一步证实了成形坯在变形过程中存在分流面的理论。得到了车轮预成形过程各工步等效应变分布     

490CL车轮钢表面起皮缺陷分析

针对490CL车轮钢表面起皮缺陷问题,研究了其表面的宏观条痕缺陷和缺陷处微观的显微组织,并辅助以EDS检测。结果表明,490CL车轮钢起皮缺陷主要是由连铸坯原生的铸坯表面缺陷,以及吹氩过程中吹氩速度过高导致结晶器卷渣使保护渣料进入钢液中引起的。通过对炼钢工艺以及连铸速度的合理改善,使490CL车轮钢的加工合格率由原来的83%左右提高到99.6%,满足用户的生产要求。     

基于CAE和激光快速成形技术的新型车轮开发

根据新型车轮的安装及外观要求完成了改型设计,采用MSC／MARC对车轮的弯曲疲劳试验和径向疲劳试验进行了仿真,提出了改进方向,通过激光快速成形技术制作了轮辐的木制原型,对不同的设计方案进行了评估和装配校验,确保了车轮在满足外观和装配要求的前提下,顺利通过弯曲疲劳试验和径向疲劳试验,保证了设计的一次性成功。     

火车车轮卧式轧制热力耦合有限元模拟分析

车轮轧制是采用压轧工艺生产整体车轮的一个重要工步。目前,车轮成形工艺的研究主要集中在预成形及辐板弯曲等工步,对于轧制工艺研究相对较少。该文结合车轮卧式轧制原理及特点,在有限元分析软件ABAQUS中建立了车轮七辊卧式轧制的三维热力耦合有限元分析模型。根据有限元模拟结果,探讨了车轮轧制过程中,轮坯表面金属流动规律,轮坯应力、应变及温度的分布和变化规律,以及轧制力能参数的大小及变化。研究结果为车轮卧式轧制的有限元模拟分析和生产实践提供了一定的参考。     

重力铸造网状铝合金轮毂漏气缺陷的CAE分析与改善

针对筋条呈网状的铝合金轮毂（简称网状轮毂）生产中常见的漏气缺陷,运用CAE技术分析了这种漏气缺陷产生的原因,提出了轮毂重力铸造模具的改进方案,并用CAE仿真验证了该方案的正确性,实际生产统计数据表明采用该方案有效地降低了网状铝合金轮毂产品的漏气率。     

铁路机车整体车轮缺陷分析与超声波检测

统计了上海铁路局机车整体辗钢车轮上线运行以来所发生的故障现象,分析了故障产生的原因及危害.针对威胁行车安全的危害性缺陷──辋裂和剥离,指出当前探伤工艺的局限性.介绍了辋裂缺陷的超声波检测方法,以弥补原检测手段的不足,有效地检出缺陷,保障行车安全.     

某壳体铸造缺陷分析及工艺改进

分析了铝合金壳体铸件产生缩松,探伤不合格的原因,提出了改进的工艺措施,合格率由原来的30%提高到了70%以上,工艺出品率也提高了21%,取得了较好的经济效益.     

滤清器压铸件的孔类缺陷分析及改进

为了提高汽车滤清器压铸件的质量,利用软件FLOW3D模拟充型及凝固过程.通过对模拟结果的分析,提出了减少气孔和微缩孔缺陷的方法.主要解决措施是修正压铸模浇道和溢流系统.根据修改后的方案进行了数值模拟,结果表明,当内浇口设计合理且溢流截面积为内浇口截面积的70％时,铸件孔类缺陷最少.该结果不仅可以检验浇注系统和溢流系统设计的正确性,还可以有效提高铸件的气密性和强度.     

压铸镁合金摩托车轮毂缺陷分析及工艺改进措施

对压铸镁合金摩托车轮毂内部缺陷进行了实验观察,并用计算机模拟方法分析了轮毂工艺过程及缺陷形成。研究表明:轮毂的工艺缺陷主要为缩孔、缩松以及凝固过程中收缩导致的裂纹缺陷,主要分布在轮辋、辐条交汇的热节部位。提出了工艺改进措施和缺陷防止方法,经数值模拟和实际生产验证,改进后的工艺完全解决了轮毂缺陷问题。     

电机机身铸件表面缺陷的分析及改进对策

电机机身铸件(材质为HT150,零件结构见图1)2003年废品率达14.8%,表面严重缺陷导致报废的机身类废品率就达10.7%,占机身铸件废品率的72%.     

宽厚板边部折叠线形成机理及控制方法

边部折叠线缺陷是宽厚板常见的表面质量缺陷之一,使用光镜和扫面电镜对折叠线缺陷的形貌和特征进行分析和观察,通过钻孔试验追踪折叠线缺陷的形成机理,采用倒角结晶器技术来对比分析倒角连铸坯对折叠线缺陷的影响。结果发现:边部折叠线为钢板边部的多条纵向类裂纹缺陷,缺陷内主要为铁的氧化物;折叠线缺陷是在轧制过程中因铸坯角部向表面的侧翻所形成的折叠线;倒角结晶器技术可以有效的控制宽厚板边部折叠线的问题。此外,提高钢水纯净度、控制连铸坯冷却强度、减小横轧展宽量、提高板坯加热均匀性和保证轧制压下量等措施也可以不同程度的改善边部折叠线缺陷。     

铸铝进气管缺陷分析及工艺改进

为降低某铝合金进气管渗漏率,对缩松、渗漏缺陷部位进行了细致分析,针对性地采取了激冷镶块、抽块、冒口等整改措施,降低了浇注温度,大幅度地降低了的缩松、渗漏缺陷比例。     

镀锡板表面白线缺陷分析及改善

镀锡板是制作食品及饮料包装盒的重要原材料,现代工业化生产的电镀锡板是以冷轧优质低碳钢作基板,采用电镀的方法在钢板的两面均匀地镀上较薄的锡层,镀锡层经过软熔后形成锡所特有的光滑表面[1],从而钢的强度和成形性与锡的耐蚀性、锡焊性和美观外表完美的结合在一起.由于镀锡板主要用于各种食品及饮料等的外包装盒,镀锡板表面有划伤、白...