半空心自冲铆钉挤压成形数值模拟

采用DEFORM-2D软件对半空心自冲铆钉的挤压成形工艺过程进行数值模拟,分析了挤压成形过程、应力应变以及行程载荷曲线的变化趋势;通过改变挤压速度、温度以及铆钉材料进行多个模拟,并分别采用速度、温度载荷曲线和材料载荷柱状图,分析在不同挤压速度、温度及铆钉材料的条件下挤压模具承受的载荷,其结果为试验提供理论依据。     

复杂截面空心铝型材挤压过程数值模拟

以某建筑用复杂截面空心铝型材为研究对象,进行连续挤压成形模设计。利用仿真模拟技术获得挤压过程中金属的流动变形情况,根据分析结果,提出了改进工作带及分流孔形状尺寸的方案。模具结构经过改进后,型材出口处金属流速均匀,数值模拟与试模结果吻合,为模具设计提供了理论指导,减少了试模成本。     

薄壁空心铝型材挤压过程数值模拟及模具结构改进

以某薄壁空心铝型材为研究对象,基于塑性成型理论设计挤压工艺和模具结构,并建立有限元模型。根据模拟结果,在焊合室中设置阻流块并调整其结构尺寸可以平衡挤出型材的流动速度分布。经过多次改进,型材截面上的速度均方差(SDV)值由12.6 mm/s降低至1.5 mm/s,降低88.1%。数值模拟与试模试验吻合,根据改进方案优化模具结构,缩短模具设计、制造周期,减少试模次数,大幅度降低新产品开发成本。     

空心圆柱斜齿轮正挤压数值模拟研究

针对空心圆柱斜齿轮的几何特点,利用有限元软件Deform-3D对其闭式模锻工艺和空心坯料正挤压工艺进行模拟分析;利用有限元软件模拟在不同凹模入模角下的正挤压成形过程。结果表明:采用正挤压工艺比闭式模锻更合理;当凹模入模角为80°左右时,可得到几何形状满意的齿轮锻件,成形效果最好,适合空心斜齿轮的正挤压。该研究结果对空心圆柱斜齿轮精锻成形工艺的应用有一定的参考价值。     

轮辋挤压成形数值模拟研究

采用MARC/superform软件对轮辋挤压成形进行了数值模拟,得到了变形过程的金属流动规律。在保证零件成形及能耗最小的前提下,获得了毛坯及模具锥角的最佳值。     

空心坯料反挤压省力成形方法及应用研究

采用主应力法与数值模拟相结合的方法,研究分析空心坯料反挤压成形力变化规律。结果表明,空心坯料反挤压在减少接触面积的同时,减小了接触面上的单位变形力,大幅度降低了挤压成形力。经在重型车辆铝合金轮辋成形中验证和应用表明,该方法可行,为底部带中心孔的大型薄壁筒形零件的成形,提供了新思路。     

轴承适配器挤压成形工艺数值模拟研究

在分析轴承适配器结构特点的基础上,建立了挤压成形数值模型.借助于数值模拟技术研究了轴承适配器挤压成形过程中金属流动特点,进行了成形缺陷预测.结果表明:金属流动顺畅,没有缺陷.成形工艺合理、可行.     

空心铝型材蝶形模设计与挤压过程有限元数值模拟研究

针对空心铝型材挤压件,采用传统分流组合模具和蝶形模2种设计方案,分别建立三维设计模型,结合常规等速挤压工艺参数,使用有限元数值分析软件Hyper Xtrude分别对2副模具的型材挤压过程进行有限元数值仿真模拟,同时运用软件的优化设计功能对2副模具的工作带分别进行优化设计。分析、比较铝合金金属在模具型腔内流动变形的形态、压力、速度以及模具结构内部应力、弹性变形等参数。结果表明:采用蝶形模挤压成形空心型材时,金属的流动及变形较传统模具挤压时更均匀,分流桥上端流动死区减小,挤压压力曲线平稳,模具的等效应力分布更均匀,延长了模具的使用寿命,提高了生产效率和合格率、降低了生产成本,提高了经济效益。     

直齿圆柱齿轮温挤压成形的数值模拟

用优化后的凹模结构对直齿圆柱齿轮的温挤压成形进行了数值模拟 ,结果表明 ,以入模角为 180°、挤压筒内径等于直齿轮齿顶圆直径 ,且在齿根圆处不倒角为特点的凹模形式对齿形成形效果良好 ,此种凹模形式能够解决齿形角隅充不满的难题 ,非常适合直齿圆柱齿轮的挤压精密成形     

工业纯铝管挤压成形过程的数值模拟

针对连续挤压法生产制冷铝管过程中经常出现的焊合不良、尺寸超差和壁厚不均匀以及力学性能不达标等问题,利用DEFORM-3D有限元软件对铝管的挤压过程进行数值模拟,分析挤压温度和速度对温度场、应力场和晶粒尺寸的影响,为挤压工艺参数优化提供指导。结果表明：挤压速度一定时,定径带出口温度随胚料预热温度的升高而增加,应力随着挤压温度升高逐渐降低,平均晶粒尺寸随着挤压温度的增加而变大。挤压温度一定时,出模孔温度随挤压速度升高而增加,应力峰值随着挤压速度的增加呈先增大后降低的趋势,平均晶粒尺寸随着挤压速度的增加呈逐渐降低的趋势,管材焊缝处的晶粒尺寸比基材小。在此模拟条件下最佳工艺参数为460℃、25 mm/s,铝管和焊缝的晶粒尺寸分别为24.7μm和24.3μm。     

锭脚空心正挤压成形过程的数值模拟

对锭脚空心件正挤压成形过程进行了三维数值模拟,通过分析金属单元网格的变化、速度场及等效应力场的分布情况,研究了金属流动及变形规律.并对挤压力的模拟结果和图算法以及经验公式计算结果相比较,验证了计算机数值模拟的可靠性,为锭脚挤压工艺优化和模具设计提供了参考依据.     

拉杆热挤压成形分析及数值模拟

针对拉杆零件的特点,分析了其热挤压成形工艺,并利用数值模拟软件,确定了拉杆的挤压成形方式,同时分析了初始变形温度、变形速度对最大成形载荷的影响;通过多次模拟得到了拉杆热挤压成形的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,拉杆挤压成形时金属的流动规律和压力行程曲线,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础.     

液压挺杆等温挤压成形及数值模拟

分析了液压挺杆等温挤压成形工艺特点,并结合刚塑性有限元软件进行了相应的数值模拟分析,指出了成形过程中的难点以及产生缺陷的机理。在分析2种不同方案成形过程中的应力、应变、载荷以及摩擦等因素的基础上提出了合理的工艺加工流程方案,并给出了等温挤压成形模具的结构。     

发动机壳体热挤压成形分析及数值模拟

针对发动机壳体零件的特点,分析了其热挤压成形工艺,并利用数值模拟软件,确定了发动机壳体的挤压成形方式,同时分析了初始变形温度,变形速度对最大成形载荷的影响;通过多次模拟得到了发动机壳体热挤压成形的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,发动机壳体挤压成形时金属的流动规律和压力-行程曲线,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础。     

型材宽展挤压的数值仿真

基于MSCSuperforge软件平台,对宽展挤压中金属材料在模具内的流动进行了数值模拟分析,研究了宽展模参数:模具入口宽度、模具出口宽度、宽展模高度以及工作带基准长度和模孔位置等因素对金属流动的影响,从而为优化模具设计提供了重要的参考依据     

顶杆冷挤压成形数值模拟分析

小型顶杆零件材料为2A11硬铝,因为尺寸太小切削很困难,其次采用机加工生产浪费大量材料且效率低。因其塑性较好,考虑采用冷挤压的方法生产。通过DEFORM-3D金属体积成形软件模拟了2A11硬铝小型顶杆零件的冷挤压成形过程。结果表明,零件充填饱满,质量好。在节约材料的同时,大大提高了生产效率。     

铝合金拉杆热挤压过程数值模拟

分析了铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计.新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产率大大提高.运用Deform-2D软件对铝合金拉杆零件热成形过程进行了数值模拟,通过数值模拟获得铝合金拉杆挤压过程中材料内部温度场、应变场、塑性应变场等参数的变化规律.实际生产试验结果表明,对棒料进行热挤压成形是可行的.     

锥齿轮挤压成形弹塑性有限元数值模拟

利用Pro/E的三维实体造型与模具设计模块进行直齿圆锥齿轮的造型及模具设计,然后导入到DEFORM中,在DEFORM中建立三维挤压有限元模型.采用三维大变形弹塑性有限元法对齿轮挤压的塑性成形过程进行了模拟,分析了成形过程中齿轮齿形的填充情况、金属流动速度场以及等效应变与等效应力分布,获得了直齿圆锥齿轮的挤压变形规律与参数.     

内螺纹复合振动挤压成形过程数值模拟

利用DEFORM-3D软件建立内螺纹复合振动挤压有限元模型,对其成形过程进行数值模拟。通过仿真模拟,得到振动挤压内螺纹的牙形,再现了复合内螺纹振动挤压三维成形过程。同时,可以分析内螺纹成形过程中的等效应力应变和金属流动速度场的分布规律。通过比较振动挤压与普通挤压的扭矩,得出振动挤压的扭矩明显减小。     

螺旋锥齿轮冷挤压成形工艺及数值模拟

针对20Cr Mo螺旋锥齿轮的成形特点,提出了闭塞挤压的工艺方案。采用Deform-3D有限元分析软件对螺旋伞齿轮闭塞挤压的三种不同工艺方案进行数值模拟,对其成形的基本原理和齿形填充过程进行了模拟分析。针对模拟结果,对比分析三种不同方案的最终成形效果、齿形填充状况等信息,发现了双向挤压成形应力较小,且齿形填充饱满、轮廓清晰。