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针对壳体零件的结构特点,分析了其挤压成形工艺,提出了一套复合挤压成形的工艺方案,并利用数值模拟软件DEFORM-2D,分析了金属成形时的流动规律,同时分析了成形时的最大等效应力、损伤因子和最大成形载荷,从而保证了挤压件的质量,并以此为依据利用SolidWorks三维软件设计了一套复合挤压模具. 相似文献
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汽车轮毂轴管复合挤压成形数值模拟与试验研究 总被引:3,自引:0,他引:3
根据热挤压成形理论,针对汽车轮毂轴管零件自身的特点,采用复合挤压成形工艺进行热成形,借助DE-FORM-3D有限元软件对成形过程进行了模拟、分析。以镦挤成形工序和反挤压成形工序为重点,分析了成形过程中金属的流动规律及应力、应变的分布情况,得到载荷-行程曲线。同时在试验时研究了加热温度、挤压速度、润滑等主要工艺参数对金属流动、应力应变、成形质量和成形力的影响。并以此为依据,对工艺参数进行了优化,验证了数值模拟结果的正确性及该复合挤压成形工艺的可行性。 相似文献
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针对空心导杆零件的特点,分析了其挤压成形工艺,提出了该零件的挤压成形工艺方案,并利用数值模拟软件DEFORM-2D,分析了金属成形时的流动规律.通过改变摩擦因子和芯轴运动速度,进行了多次模拟,得到了空心导杆在挤压成形时的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,空心导杆挤压成形时的最大等效应力、损伤因子、最大成形载荷和芯轴的受力,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础. 相似文献
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叉类锻件的工艺难点是劈叉,其材料利用率一般较低。通过分析某一型号短空心轴滑动叉的外形和金属分布规律,提出了弯曲成形U形叉、挤压成形空心杆的模锻思路,制定了5步模锻工艺方案。预锻成形时进行弯曲和挤压复合变形,毛坯在凸模作用下弯曲为U形,并挤压成形部分杆部;终锻成形时,利用预锻件的外形定位,挤压成形空心杆部,并对U形叉进行整形。模拟了预锻和终锻成形过程,验证了理论分析的正确性。根据制定的成形方案,设计制造了锻模,并模锻成形出合格的锻件。该方案避免了开式挤压劈叉工艺造成的材料流动不均匀的问题,同时成形了空心杆部、降低了金属消耗和机械加工量,而模锻成形产生的飞边和冲孔连皮可利用模具切除。相对于坯料水平分模开式模锻,该方案材料利用率提高约15%,对生产具有一定的指导意义。 相似文献
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为了揭示5A06铝合金进行复合挤压成形复杂构件时的金属流动成形规律以及力学性能的变化,根据复杂构件的形状结构特点,制定了复杂构件复合挤压成形工艺方案,并增加预成形阶段,使棒料被挤压成与挤压件外轮廓基本相同。研究了5A06铝合金在复杂应力状态下的变形行为,并利用Deform-3D软件模拟复杂构件的成形过程,研究了模拟结果的行程-载荷曲线、等效应力以及金属流线分布,最终利用THP61-3 MN数控液压机进行产品试制。研究结果表明,生产试制结果与模拟结果基本吻合,且复杂构件的性能得到了明显改善,模拟分析结果为成形工艺的完善与优化提供了理论依据。 相似文献