单片机快速钢水测温仪

1 概述在炼钢过程中,控制炉温和适时出钢是提高钢的质量和节约能源的关键,这就需要及时准确地测量钢水温度。仅仅凭借操作工人的经验判断或使用常规仪表测温,往往时间长、误差大,不仅影响钢的质量,而且工人劳动强度大。利用 MCS-51单片微型计算机研制的快速钢水温度测试仪(以下简称钢水测温仪),不仅能够快速准确地以数字形式显示钢水温度,而且能将温度显示保持到下次测温。钢水测温仪设有热电偶冷端温度自动补偿电路,     

无级调节底吹搅拌技术的开发

以120tLF精炼炉钢包底吹搅拌系统为例，通过借用电路中的并联原理对吹氩管路改变布置，提出电磁阀组的新概念，改变了传统的单一管道阀门调节。在完成钢水搅拌过程中的气体流量监控、压力监控等功能的同时，操作人员可以根据钢水情况实现对搅拌流量的任意无级设定调节，达到最佳搅拌效果。通过现场运行证明该系统具有较好的安全性、良好的可移植性和稳定性，改善炼钢生产钢水质量。     

铯源型检测系统在钢水液面控制中的应用

简单介绍了铯源型检测系统在钢水液面检测中的应用工作原理,并叙述系统在衡阳华菱钢管有限公司炼钢分厂大管坯弧形连铸结晶器钢水液位测量的应用实例.     

一种钢水液面精确定位算法的研究

RH炼钢工艺中,控制钢水液面高度目前仍采用人工目测的方法,该方法存在一定的缺陷与不准确性。因此本文提出一种钢水液面精确定位算法,该算法采用数字图像处理技术,对图像边缘检测算子进行深入研究,引用一种改进型Sobel算子——8模板各向同性Sobel算子,它能够检测出8个方向的边缘,接着采用霍夫变换、曲线拟合对边缘做优化处理,以此检测出钢水液面的位置。实验研究表明,该算法能够准确检测出钢水液面的位置,为RH炼钢工艺的自动化发展提供重要的理论依据。     

钢水的温度测量及数学处理

在炼钢过程中,钢水温度的测量是至关重要的。文中较详细地介绍了宝钢钢水的温度测量及数学处理,具体对其副枪检测装置、定碳、定氧系统等均作了阐述。     

基于模糊规划电弧炉优化配料模型的研究

配料是电弧炉炼钢中关系到钢水质量、冶炼工艺的一个非常重要环节,优化配料是保证钢水质量和节省成本的重要方法。目前大多数配料都是采用清晰型线性规划方法,没有考虑冶炼钢种的技术条件对钢水中各种元素的含量的模糊性,影响了优化模型的可靠性,而模糊配料约束线性规划模型为解决这个问题提供了一条思路,通过对冶炼工艺的模糊需求量和模糊等式的描述,建立了电弧炉配料的模型,该模型充分考虑了电弧炉炼钢的工艺要求,得到了适合生产需要的配料结果。     

一种新型出钢浇钢车的设计

我院研发的50t高低轨出钢—浇钢车是一种新型的钢水包车,用于承载钢水包往返于炼钢、连铸各个相关工位.它由蓄电池组提供动力电源,配备了独立的低压直流驱动系统.     

炼钢-连铸生产启发式调度方法

实际炼钢–连铸生产存在着多阶段、多并行机,以及在精炼阶段具有多重精炼方式,从而大大增加了炼钢–连铸生产调度难度.目前已有的炼钢–连铸生产调度研究由于仅仅针对简单生产方式而难以应用于目前大型炼钢–连铸生产调度.而实际生产过程中的以人工为主的调度方法速度慢、优化程度低,极易造成炉次在设备间的冗余等待时间过长,导致钢水温度下降,甚至造成连铸断浇事故.本文针对中国宝钢某大型炼钢厂的多重精炼方式且存在着可重入调度下的炼钢–连铸生产调度问题进行研究,提出了多种调度顺序方法和设备指派方法,通过仿真实验对多种调度顺序方法和多种设备指派方法组合而成的各种启发式方法进行了研究.最后将本文提出的性能最好的启发式方法应用于该大型炼钢厂的炼钢–连铸生产调度,钢水平均日冗余等待时间得到显著降低.     

LW-CEM3000音振智能控渣系统

转炉炼钢化渣过程中存在的喷溅和返干问题，会造成钢水损失和炼钢效率降低，并影响转炉降罩回收煤气等操作，严重时还会威胁现场人员、装备的安全。对化渣状态准确的判断，长期以来主要采用依靠人工判断，一些自动检测系统的应用也由于存在各种问题，没有起到真正的指导作用。而引入副枪检测技术，由于成本过高也成为全面推广的制约瓶颈。企业期待准确可靠、性价比高的实时在线检测产品。     

电弧炉终点温度的GASVR_GM预报模型研究

电弧炉终点温度是炼钢过程中的重要指标之一,决定了钢水的质量和整体成本.电弧炉终点温度预报模型的建立是实现炼钢自动化的重要环节,为了得到高精度的终点温度预报值,提出了一种GASVR_GM的钢水终点温度预报模型.该模型以定量因素为主,采用遗传算法优化的支持向量回归机预报终点温度;再运用灰色模型进行预报误差的补偿,解决非定量因素的影响,实现滚动预报.试验仿真表明,与智能软测量方法相比,GASVR_GM预报模型具有更高的精度和鲁棒性.     

一种基于增量式神经网络的转炉静态控制模型

针对中小型转炉不宜增设副枪、难以对钢水成分和温度进行连续检测、难以建立动态模型的实际情况,本文将传统增量模型和神经网络模型有机结合,提出了一种基于增量式神经网络的转炉静态控制模型,对钢水终点进行控制。在该模型引入了RBF神经网络对钢水终点温度和碳含量进行实时预报,使得对增量式神经网络控制模型的训练以预报模型的输出值与所要求的钢水终点温度和碳含量之差为最小,克服了常规静态控制模型存在的不足,改善了控制效果,提高了炼钢一倒命中率。     

LD转炉冶炼的静态数学模型的系统开发

现代化转炉炼钢的新技术发展主要是实现转炉大型化,提高其生产和控制条件,实现科学炼钢、智能炼钢。本系统根据LD转炉冶炼的静态数学模型,结合钢厂的转炉冶炼实际生产条件,进行优化改进,减少补吹,提高钢水质量和降低成本。系统的主要功能是将LD转炉冶炼的静态数学模型转换为计算机可以处理的信息,然后将获得的结果结合实际进行对照比较,从中找出比较优的计算结果,将之应用于现实生产中。     

LD转炉冶炼的静态数学模型的系统开发

现代化转炉炼钢的新技术发展主要是实现转炉大型化,提高其生产和控制条件,实现科学炼钢、智能炼钢.本系统根据LD转炉冶炼的静态数学模型,结合钢厂的转炉冶炼实际生产条件,进行优化改进.减少补吹,提高钢水质量和降低成本.系统的主要功能是将LD转炉冶炼的静态数学模型转换为计算机可以处理的信息,然后将获得的结果结合实际进行对照比较,从中找出比较优的计算结果,将之应用于现实生产中.     

高精确度无线传输电子行车秤

一、引言钢铁企业中,对钢水、铁水进行工艺检定计量是必要的。它直接影响炼钢工艺中的生产调度、配料和铸锭等流程的正确进行,关系到企业的产品质量和成本。行车秤具有在静态或准静态下精确称重的特点,快速可靠,亦可以动态检测钢水、铁水的重量,实现在线检测。我厂自80年代初就开始使用行车秤,但由于生产环境中强烈的干扰和钢水、铁水高温烘烤,经常造成严重的误差和大屏幕数字显示器烤坏的事故,无法保证精确计量。     

钢水到达时间扰动下连铸机二冷过程设定值的优化方法

连铸机通过喷水将钢水冷却凝固为钢坯,其机理可以由非线性热传导偏微分方程描述.由于炼钢生产过程受到钢水温度、成分、设备状态等多种因素的影响,造成连铸机下一炉浇铸钢水的到达时间经常出现大的波动,给连铸机二次冷却过程的控制设定造成很大困难,直接影响生产效率和板坯质量.本文针对钢水到达时间扰动情况下的连铸二冷设定优化问题,建立了基于冶金准则的连铸运行指标模型和连铸运行约束模型;通过运行指标归一化处理、基于钢水质量守恒的生产连续性约束处理、凝固传热方程中心差分计算等方法,在遗传算法框架下实现了连铸二冷设定优化模型的求解.以某厂的实际数据为基础,对本文提出方法进行了验证测试,结果表明了本文方法的可行性和有效性.     

一种转炉炼钢动态终点预报的新方法

1　引言转炉炼钢就是将含有较多杂质的铁水与吹入的氧气发生反应 ,达到去除杂质的目的 ,从而获得要求的钢水成分和温度 .目前自动化炼钢的方法是静态控制和以副枪检测信息为基础的动态控制相结合的方法 .动态控制的关键是准确预报转炉炼钢终点温度和碳含量 .文 [1 ]在文 [2 ,3]的基础上采用 RBF神经网络对转炉炼钢终点温度和碳含量进行预报 ,提高了预报精度 .但是 ,终点温度和碳含量受到非定量因素的影响 ,文 [4 ]提出以灰色模型为基础的预报方法 ,由于应用线性回归补偿 ,因而影响预报精度 .本文将灰色模型与RBF神经网络相结合提出新的转…     

炼钢-连铸动画仿真系统设计与开发

针对炼钢厂的调度过程十分复杂,既要保证计划的有效性,也要考虑钢水运输等及时性的问题,讨论了基于层次分析的评价方法在计划评价中与仿真技术在直观显示炼钢-连铸生产过程中调度出现问题的作用.运用动画仿真技术仿真运输设备和主体设备间协调运行状况,验证多炼钢-连铸生产计划运行的合理性;采用层次分析评价法对调度结果进行综合评价.最后使用现场数据,该动画仿真系统成功实现了对调度计划执行过程的仿真;并对炼钢-连铸生产各工序保持物流生产紧密衔接、降低能源和材料消耗起到重要的指导作用.     

基于PSO优化SVM的转炉炼钢用氧量预测研究

用氧量是影响钢水质量的主要因素之一,为提高转炉炼钢用氧量模型的预测精度,提出基于PSO优化SVM的吹氧量建模预测方法。针对SVM结构参数依据经验选取,致使预测模型的泛化能力差,在标准PSO算法的基础上,优化SVM的惩罚系数、不敏感损失系数和高斯核宽度系数3个结构参数,并建立转炉炼钢用氧量预测模型;在此基础上利用UCI数据库中的Auto-MPG标准数据,验证了方法的有效性;最后以某钢厂100 t转炉的实际生产数据建立吹氧量预测模型,结果表明,与标准BP、RBF及SVM相比,基于PSO优化SVM的转炉炼钢吹氧量预测模型精度高、泛化能力强。     

开工时间延迟下的炼钢-连铸生产重调度方法

在炼钢-连铸生产过程中, 因铁水或废钢供应不及时经常发生钢水在转炉设备上开工延迟, 导致相邻炉次在同一设备上产生作业冲突或同一浇次内的相邻炉次在连铸机上断浇, 使原调度计划失效.由于炼钢-连铸生产存在多台转炉、多台精炼炉和多台连铸机, 以及多重精炼方式且存在着可重入生产情况, 加上要保证已开工和完工炉次按原调度计划执行, 使得已有炼钢-连铸生产重调度方法难以适用.本文建立了开工时间延迟下的炼钢-连铸生产重调度模型, 将模型分解和启发式方法相结合, 提出了由炉次加工设备指派和作业时间决策组成的启发式重调度方法.通过实际工业数据仿真实验和在某大型钢铁企业的炼钢-连铸生产重调度的工业应用表明所提出的重调度方法显著减少了炉次加工冗余等待时间.     

基于变量选择的转炉炼钢终点预报模型

转炉炼钢的终点预报模型对于钢水终点碳含量和温度的命中非常重要.针对高维输入不利于建立精确模型的问题,使用互信息方法对预报模型输入变量进行选择.为了区分各输入变量对输出的不同重要程度,对各输入变量进行加权处理,并采用微粒群算法对权值进行优化.最后,使用支持向量机方法建立转炉炼钢终点碳含量和温度预报模型.对一座180t转炉实际生产数据进行仿真,结果表明,合理的变量选择和加权处理能有效提高模型的预报精度.