Z形零件锻造工艺的改进

如图 1所示Ｚ形零件 ,材质 45钢 ,零件长度尺寸与高度尺寸之比为 1～ 1.5,采用常用的压弯或错移锻造方法成形困难 ,材料浪费大。如采用压弯法 ,单个锻件材料消耗为 3.4ｋｇ,如采用错移法 ,单个锻件材料消耗为 5.3ｋｇ ,而且锻造工艺很复杂。若采用锻条坯的图 1　零件图方法制造“Ｚ”形零件 ,材料的利用率仅为40 .8%。经我公司研究后改用套模在自由锻锤上立镦成形 ,单个锻件的材料消耗仅为2 .5ｋｇ ,使材料利用率提高到 82 %。其锻造工艺及套模结构见表 1。改进后的锻造工艺特点如下 :1.锻件无飞边 ,外观整齐 ,纤维组织不被切断 ,组织致密 ,…     

模锻件凹(凸)圆角面积和体积的简易计算法

在编制锻造工艺规程或设计锻模时,常会遇到既复杂又烦琐的锻件凹(凸)圆角体积(面积)的计算问题,尤其对大型的、圆角又较大的锻件,如计算误差大,将会增加材料消耗定额和影响锻模设计质量。所以,从理论上推导出简易计算公式及其实用线图,用以指导生产。这对于提高工作效率和模具设计准确性、提高材料利用率,以及推     

汽油机曲轴锻造的改进

过去我们制造的汽油机曲轴,加工后的形状像图1所表示那样,净重约2.9公斤。它是用手工锻造的,主要工序请看图2。这种锻造方法有很多缺点:劳动量大,材料消耗大,每根曲轴的材料消耗约为锻件净重的4倍;加热次数多,锻件质量低。如果采用模锻法,由于设备的能力不足,还有一些困难。根据计算,模锻曲轴所需要的设备至少要1.5吨锻锤,而正规生产却要3吨锻锤。当时我们考虑到:锻造力量的大小和锻造工艺很有关系,     

汽油机曲轴锻造的改进

过去我们制造的汽油机曲轴,加工后的形状像图1所表示那样,净重约2.9公斤。它是用手工锻造的,主要工序请看图2。这种锻造方法有很多缺点:劳动量大,材料消耗大,每根曲轴的材料消耗约为锻件净重的4倍;加热次     

新拔长理论工艺参数的量值匹配与确定

对新拔长理论的工艺参数——砧宽(ω/h)的料宽比(b/h)及压下率[η＝(h0-h)/h0],给出了合理的量值匹配与确定。这为编制锻造变形工艺提供了可循的依据,且为建立大锻件的专家系统提供一个重要的判据。     

支承辊锻件钢锭利用率的提高途径

正针对支承辊产品锻件,从锻造工艺优化、锻造工序、过程操作等方面进行分析,并提出相应措施以提高锻件利用率,实现降低生产成本。针对支承辊产品锻件,从锻造工艺优化、锻造工序、过程操作等方面进行分析,并提出相应措施以提高锻件利用率,实现降低生产成本。支承辊产品是我国钢厂轧制设备的关键部件,同时也是高消耗部件。通过工艺优化,减少锻造工序,精细化过程操作,提高锻件表面质量,合理控制锻件尺寸余量,避免锻件尺寸超差,进而提高支承辊锻件钢锭利用率,减少钢液消耗量,最终实现降低锻件生产成本。     

齿轮模锻方法介绍

我厂出产的产品需要很多齿轮,这些齿轮大都是锻造出来的。齿轮的规格像图1所表示那样,不带括号的尺寸表示锻件尺寸,带括号的尺寸表示加工后的零件尺寸。这种锻件过去是采用自由锻造,材料损耗大,火次多,工序多。改用模锻方法之后,它的工艺过程是这样的:1.锻件图纸像图2那样,材料是φ100×172公厘。锻件毛重10.6公斤,净重9.5公斤,火耗、毛刺为1.103公斤。这种锻件采用的设备是模锻锤和修边压床,采用图3的锻模。     

轮毂轴热挤压

大型深孔钢锻件的热挤压在国内是比较新的工艺,国外用于生产时间也不长。汽车轮毂轴是典型的深孔杆锻件,材料为40MnB(产品图见图1)。我厂生产该零件原是在4000吨锻压机上立着锻造,锻件为实心件,杆部的孔由机械加工车间加工,每件工时约半小时,刀具损耗大,加工效率低,材料利用率     

特罗菲莫夫式阀体的胎型锻造

特罗菲莫夫式阀体是机车汽室部分很主要的一个零件,尺寸比较大,形状也比较复杂。这种锻件原先我们采用两体焊接成型(如图1)和整体锻造(如图2)制成;这样很费材料,工时(包括机械加工工时)消耗多,焊条也要消耗很多。我厂工艺技师徐兴海、许德溥两位同志同工人合作研究,采用胎型锻造获得成功。胎型锻造的锻造工时虽然比整体锻造多一些(比两体焊接成型少),但总的加工时数却     

浅议产品材料消耗工艺定额的制定方法

众所周知,单位（台、件、只、架、个等）产品材料消耗工艺定额,是指在一定的生产和技术条件下,制造单位产品或零件所需要消耗材料的总重量,是编制企业物资采购供应计划的重要基础,也是组织限额发料、分析考核物资利用的依据。因此,在保证产品质量及工艺要求的前提下,充分考虑经济合理地使用材料,最大限度地提高材料的利用率,是产品材料消耗工艺定额制定的基本原则。为达此目的,其材料消耗工艺定额的制定方法就显得十分必要。产品材料消耗工艺定额的制定一般应掌握如下内容：1 构成产品的主要材料消耗工艺定额材料的消耗主要包括,…     

锻件材料消耗工艺定额的科学制定法

钢材在我国是短缺物资,十分需要节约和合理利用,近年来尤其突出。要解决好这个问题,科学也制订锻件材料消耗工艺定额成为重要的环节之一。实际上不少工厂特别是一些小厂都还没有完善的资料和规范的制订方法,所以经常有一些新担任锻件毛坯工艺工作或搞有关消耗定额工作的同志向老同志求教。为将经验总结出来,供这些同志使用参考,特把一汽锻造厂     

汽车转向节的锤上锻造

汽车转向节是汽车转向机构的主要零件,它工作条件恶劣,受力情况复杂,其寿命直接影响汽车的工作效率。该件一般均采用模锻的方法生产。转向节锻件(如图1所示),几何形状复杂,是典型的复杂件,锻造难度大,为保证锻件的质量达到产品标准,提高材料的利用率,应选用合理的锻造工艺和模具结构。     

高速热镦机料芯料饼的利用

高速热镦机排出的料芯、料饼在锻件原材料消耗定额中占很大的比例，对其加以利用将会提高材料利用率。介绍了用料芯、料饼加工锻件的工艺设计流程、方案及应用实例。     

整形、翻孔复合工序的少废料模锻

编制适用于通用设备的最佳模锻工艺,保证锻件金属消耗量最少、生产率最高,这是改进锻造生产的重要方向。图1类锻件都具有台阶和轮壳,它们在传统生产过程中金属利用率低、锻模寿命短。而本文叙述的连续整形翻孔模锻法是制造这类锻件的金属消耗最少的先进工艺之一。模锻工艺方案是:将材料为38XC(38 CrSi)的原始毛坯在平煤气炉中加热到1200_(-20)~( 10)℃,在落     

发动机连杆—坯两件锻造工艺

一般工厂生产发动机连杆是一个坯料锻造一件连杆,生产效率较低,班产量为600～800件,材料利用率只有55～65％。本文介绍一坯两件连杆锻造新工艺,班产量可达1000～1200件,材料利用率可达65～75％(各类不带盖的连杆),提高了劳动生产率和材料利用率,减少了模具费用,从而降低了连杆的锻造成本。一、连杆锻件图及模具设计1.连杆锻件图设计(以CS4920Q汽车发动机连杆为例)根据连杆的形状特点,将两件连杆叉口相对,中间加一定的锯口及机械     

压粒模零件的胎模锻

图1所示为压粒模零件的锻件图,其材料为45钢。若用圆环类锻造工艺生产该锻件(见图2),切削量大,浪费工时和材料(材料利用率38％),占用设备多。为改变这一状况,我们改用图3所示胎模进行锻造,锻造工步介绍如下:1.下料:φ200×150mm;2.冲孔、扩孔,见图4;3.胎模锻成型,见图1。改进工艺后,不但可以获得完全的纤维组织流线,而且还可以提     

胎模锻技术在汽车零件上的应用

从意大利进口的T20汽车变速箱中,有不少零件是模锻件。我厂因无模锻设备,多年来一直采用胎模锻造,积累了一些经验。现将部分零件的锻造工艺介绍如下: 一、锻造工艺 1.拐臂轴(锻件见图1) 拐臂轴零件的关键在于制坯,经过试验,选用φ28×130毫米的料,按图2进行弯曲制坯,然后放入锻模成型。φ20×10毫米的小端头在锻模中挤压成型(锻模见图3)。 2.球头(锻件见图4) 此零件φ20毫米圆柱与φ28毫米圆柱相贯处圆弧过渡要求光滑。要确保锻件的质量,关键是     

提高锻造用钢利用率有效途径

在锻造生产中,原材料费用约占锻件成本的60%～75%。提高材料利用率,也就降低了产品成本,提高了企业的经济效益。如何在保证锻件质量的前提下,节约钢材,提高钢材利用率,一直都有待于解决。我们经过几年来的探索和实践,找到了一些途径,并取得了十定成效,现介绍如下。 1.建立材料档案资料 我厂锻造材料品种繁多,从领料起,按照锻件图号,锻件名称,材料牌号和规格,化学成分及力学性     

内燃机车大型柴油机连杆自动掉头制坯辊锻工艺

辊锻是指用一对相向旋转的扇形模具使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件或锻坯的一种锻造工艺。它既可作为模锻前的制坯工序，为长轴类锻件提供锻造用毛坯(称为制坯辊锻)，亦可在辊锻机上实现主要的锻件成形过程或直接辊制出锻件(称为成形辊锻)。辊锻工艺不仅可以获得较为精确形状、尺寸和表面质量的毛坯，而且具有生产率高、模具寿命长及材料利用率高等优点。     

金属材料工艺定额的验证办法

<正> 工艺定额的验证是定额工作的组成部分和保证工艺定额各项指标准确性的重要措施。定额的验证,就是要了解和熟悉产品(零件)的工艺过程及所使用的设备性能、加工范围。根据本企业的具体情况查定所选用的材料尺寸和系数值及工艺性损耗的合理性,经过定额验证,促使材料工艺定额更加先进、合理,以达到不断降低消耗,提高材料利用率的目的。