淬硬齿轮刮削滚齿精加工

<正> 淬硬齿轮的刮削加工,是一项新的齿轮精加工工艺,刮削滚齿虽然在一些技术发达的国家已得到应用,但在国内这一工艺应用还尚少。我们经过近两年的试验现已取得初步成果。刮削滚齿的特点是:对淬硬齿轮(HRC50～62),采用特殊设计的镶有硬质合金刀片的滚刀,在具有一定精度和刚度的滚齿机上进行精切齿,可获得较高的精度及生产效率。对于那些精度不高于7级的硬齿面,大中模数的工程齿轮是可以取代磨齿的。我们对刮削滚刀的设计、制造工艺进行了研究与试验,并对滚刀的齿形所形成的理     

关于中硬度调质齿轮负荷能力的研究—齿面加工给接触强度带来的影响

一、序言在中硬度调质(HB340左右)滚切齿轮方面,开始运转后在循环次数不大的情况下,齿面粗糙度减少,但未见到象软材质场合那样接触强度的提高。因此,为发挥硬度的效果,进一步提高负荷能力,由辊子基础试验的结果看出,把齿面的初始光洁度稍微提高一些,是很重要的。另外,滚切含铅易切钢齿轮与滚切普通钢齿轮相比,前者齿面粗糙度较小,可以提     

小锥度轮切式齿轮滚刀

<正> 一、近年来国内外滚刀发展情况目前,滚齿加工是齿轮加工的主要手段,为提高滚齿效率,滚刀就成为研究的主要对象之一。滚刀的发展趋向表现在以下两个方面。 1.发展新的滚刀材料,提高滚齿速度。六十年代以前,由于普通高速钢的红硬性所限,滚齿切削速度长期停留在30~50米/分。在六十年代以后,由于超硬高速钢的出现,.使滚齿切削速度提高到60~80米/分。它的红硬性及硬度都超过了普通高速钢,而它的机械性能与工艺性又都与     

淬硬齿轮滚齿刮削试验初步成功

<正> 在直锥齿轮齿面刮削成功的基础上,我厂于1981年开始,对滚齿刮削进行了试验研究。经过近一年的时间,在滚刀的设计、制造、工件的滚切等方面进行了一系列工作。经过六次现场试切,至今已基本上取得了成功。目前已初步掌握了刮削滚刀的设计、计测、焊接、刃磨、与制造等方面的工艺方法,从而初步保证了齿轮几何精度。     

硬齿面刮削工艺

介绍一种采用刮削滚刀滚硬齿面齿轮的技术,指出了硬齿面刮削工艺的特点及对滚齿机的要求,提出了防止崩刃及齿形精度的保证措施,为硬齿面齿轮的经济、高效生产提供了一条新路。     

关于硬齿面齿轮粗加工滚刀触角问题的探讨

硬齿面齿轮以其强度大,使用寿命长,体积小,成本低的特殊性能被生产厂商和广大用户所接受。但在其制造过程中,齿轮根部出现凸台现象一直是生产过程中存在并期待解决的问题。1凸台的形成硬齿面齿轮加工工艺过程为备料粗车→粗滚齿→渗碳车→淬火→精车→硬质合金滚齿→磨齿。齿轮渗碳前粗滚齿所用滚刀在齿顶部有一触角如图1所E。滚齿后在齿轮根部形成一沉割,如图2所未。使淬火后的齿轮在滚齿和磨齿时顶部不参加切削,并在齿轮根部留下很小的沉割。而在实际生产中选用标准刀或专用滚刀设计不合理往往会在齿轮根部出现如图3所示的凸台。1．1凸台…     

齿轮滚刀设计中的问题研究

滚齿是齿轮加工的高效传统工艺,就其滚刀的设计如何适应齿轮传动技术发展的关键问题,即提高滚齿的加工效率和滚刀的耐用度进行了探讨,并对硬质合金滚刀和小直径滚刀设计中的若干问题进行了分析研究。     

特殊齿形角直齿圆锥齿轮加工

<正> 在直齿圆锥齿轮加工中,有时会遇到被加工圆锥齿轮的齿形角是非标准的,即α_w≠20°。若采用齿形角α_o=20。的标准刨齿刀加工,则可选用调整机床滚切比的方法,进行齿形加工。尤其是当α_w与α_o相差较大时,用调整滚切比的方法是比较适宜的。我厂是在苏526刨齿机床用α_o=20°的标准刨齿刀,加工齿形角α_w=25°的圆锥齿轮的。对机床滚比的计算方法,现介绍如下。     

正前角齿轮滚刀的齿形设计和精度分析

在加工渐开线齿轮的滚刀造形原理基础上,通过解析计算,总结出只有采用最佳分度圆前角设计正前角齿轮滚刀,才能有最小的造形误差,常见的选用顶刃前角为7°的滚刀不能满足高精度齿轮加工要求。     

对滚齿过程中滚刀“对中”的看法

<正> 在滚齿过程中滚刀的刀齿与工件轴线的“对中”这一工序不复杂,费时也不多,但毕竟是件麻烦事,能否取消这一工序,对多批次、少批量的齿轮配件厂来说,还是有经济意义的。下面就这个问题谈一点看法。一、滚齿时的齿形误差滚齿的过程是相当于齿条与齿轮作无侧隙啮合的运转过程,此时由于滚刀的刀齿是不连续的,因此被一系列刀齿切出的成形包络切痕(即工件上的渐开线齿形曲面)是条不光滑的折线,此折线与理论渐开线之间有一定的误差(见图1)。     

内齿轮滚刀的设计与研究

一、概述用滚刀加工圆柱齿轮是齿轮齿形加工中普遍使用的方法。滚齿加工效率高,可以获得必要的精度及光洁度。近几年来由于刀具结构的改进及优质高速钢、硬质合金材料用于滚刀,所以中硬齿面齿轮及硬齿面齿轮齿形的最后精加工也可以用滚刀进行。如果内齿轮也能用滚     

非标准模数滚刀加工标准模数齿轮的工艺技术

<正>目前70%～80%圆柱齿轮的齿形加工方法为滚齿,滚齿加工机床占所有加工机床的1/2以上。随着机床、刀具和加工方法的改进,加工精度能达到6～9级。一般滚齿加工用的是与被加工齿轮同压力角和同模数的滚刀,以保证滚齿加工的正常进行。     

基于嵌入式的齿轮加工数控系统的研究

为了提高齿轮的加工精度,提出了一种基于嵌入式系统的齿轮加工数控系统。构建了系统的总体框架,并对系统进行了任务划分,设计了多个功能模块;通过确定滚齿对刀点,分析滚刀加工运动轨迹、滚刀和工件的运动关系,计算关键点的坐标值,构建出滚齿加工自动编程的数学模型,在本系统的硬件平台上,开发实现了滚齿加工自动编程功能模块。为今后齿轮数控加工控制精度的提高奠定了一定的基础。     

内啮合齿轮几何尺寸计算方法的讨论

一、齿形加工与内啮合副几何尺寸的关系一般内齿轮要插齿,外齿轮可以滚齿或插齿。因此,内啮合可分为:内外齿轮都插齿(以下称双插);内齿插、外齿滚(简称滚插)。在设计中应注意区别刀具和齿轮的参数。例如:滚刀的刀顶高系数为 fg+Cg,标准滚刀 fg=1,Cg=0.25;插齿刀的刀顶高系数为 fu+Cu,标准插齿刀 fu=1,Cu=0.25或0.3;齿轮的齿顶高系数为 f_0,径向间隙为 C_(12)和 C_(21),当 C_(12)=     

排齿间距对镶齿滚刀破岩效果影响试验研究

镶齿滚刀的破岩效率是影响反井钻机钻进速度的关键因素,对反井钻机在坚硬岩石中的破岩过程进行了研究,介绍了镶齿滚刀的破岩机理,阐述了镶齿滚刀的试验设计及过程,最后对试验现象进行了分析。通过对破岩数据的整理和分析,得出了岩石表面的平整度对镶齿滚刀的单齿压入效果有显著影响,提出了针对此类岩石或同等硬度岩石破岩效率最高的多排镶齿滚刀的排齿间距值。     

装煤机直齿圆锥齿轮硬齿面加工

<正> 一、引言据文献资料介绍,进入七十年代后,在中速和低速重载齿轮中,国外很多工厂和科研设计单位在发展硬齿面技术以提高齿轮的承载能力的同时,很重视研究推广称之为“Skiving”的超硬加工工艺,采用具有足够抗弯强度和很高硬度的硬质合金刀具对淬硬后的轮齿进行现加工。目前发表的齿轮强度公式.对硬齿面齿轮,其许用接触应力的计算,是以齿轮接触表面蚀度作为基准的,并往往以轮齿表面硬度的倍数为依据。     

全断面岩石掘进机盘形滚刀刃宽和刃角设计方法的探讨

盘形滚刀是全断面岩石掘进机破岩刀具,由于作业环境恶劣,因此寿命较低,是研究的热点。通过将盘形滚刀看成是径向纤维组织组成的盘形构件,且沿整个盘形滚刀刃的受力情况与正在破岩的弧段刃一样,构建了盘形滚刀破岩的工程力学模型。该模型解刃宽与某引进17英寸盘形滚刀完全一致;模型解刃角偏小,其相对误差为20%。将盘形滚刀刃展开,并假设为无限长楔形体,全楔顶受力等同于正在破岩的弧段刃,据此构建了盘形滚刀刃破岩的弹性力学模型,该模型解刃角偏大,与某引进17英寸盘形滚刀刃角相比,相对误差为38.3%。上述研究方法和研究结论可为盘形滚刀设计理论的建立提供借鉴。     

车削零件表面粗糙度成因分析及降低措施

零件表面质量影响零件的使用性能和使用寿命,通过对轴类零件车削表面粗糙度形成机理分析,认为车削零件表面粗糙度的形成主要与车刀形状、积屑瘤、振动及散热条件等有关,选择合理的车刀角度,减小车削进给量,适当提高工件转速,并选择合适的切削液可以有效地提高零件加工的表面质量。     

用齿轮滚刀加工蜗轮的工艺方法

蜗杆是一个定导程螺旋,蜗轮是一个变态斜齿轮。因此,蜗杆传动既具有齿轮传动的性质,又具有螺旋传动的特点。蜗杆与蜗轮的啮合特性既取决于蜗杆与蜗轮共轭齿面的形成,又取决于蜗杆齿面的性质。在滚齿机上用蜗轮滚刀滚切蜗轮时,蜗轮滚刀的分度圆直径和参数必须和蜗杆相同,如果蜗轮滚刀和滚齿机的精度较高,就可以加工出高精度的蜗轮来。但这种加工方法需要专用的蜗轮滚刀,而蜗轮滚刀是一种专用刀具,制造周期长,精度要求高,成本也较高,所以在有些情况下,常借用标准     

基于粗糙齿面的矿用重载齿轮传动润滑效应研究

借助分形函数模拟齿面粗糙度,基于弹流理论建立了齿轮传动混合润滑模型,采用多重网格法进行了5组数值计算,从理论上探讨了润滑剂黏度对重载齿轮传动齿面接触应力的影响。结果表明:对齿轮润滑而言,合理选择润滑剂黏度十分重要。随着黏度的增大,齿轮润滑状态逐渐从边界润滑历经混合润滑过渡到全膜润滑;与此同时,由齿面粗糙度引起的压力波动减小、幅值降低且油膜厚度同时增大,所有这些均有助于提高齿轮传动齿面接触寿命。