负压差移动床立管料斗中散体颗粒流动特征

当散体颗粒在负压差移动床立管下端连接的锥形料斗中流落时，对料斗上方和气室中大无畏动分别加以采集，经过快速建立傅立叶变换处理，得出：在压力和气泡控制区，料斗上方和气室中压力波动特征表现在低频区有较小的波动幅值，而在气拴控制区内，料斗上方和气室中压力波动特征不仅在低频区有较高的幅值，而且两者压力波动信号相位相差π，这些压力波动特征可以用来监测料斗中散体颗粒的流落状态。     

负压差移动床立管料斗中散作颗粒流动特征──Ⅲ流区压力波动特征研究

当散体颗粒在负压差移动床立管下端连接的锥形料斗中流落时，对料斗上方和气室中压力信号波动分别加以采集，经过快速傅立叶交换处理，得出：在压力和气泡控制区，料斗上方和气室中压力波动特征表现出在低频区有较小的波动幅值；而在气拴控制区内，料斗上方和气室中压力波动特征不仅在低频区有较高的幅值，而且两者压力波动信号相位相差π。这些压力波动特征可以用来监测料斗中散体颗粒的流落状态。     

负压差移动床立管料斗中散体颗粒流动特征：Ⅰ流区研究

通过对负压差移动床立管料斗中的散体颗粒流动状态的观察，结合散体颗粒通过料斗的平均质量流率和压力波动信号分析，将散体颗粒流动分成压力控制区，气泡控制区，气栓控制区以及悬料区，并分析了孔口直径，料斗的半锥角和物料特性对流区的影响，给出流区划分界限。     

负压差移动床立管料斗中散体颗粒流动特征Ⅰ流区研究

通过对负压差移动床立管料斗中的散体颗粒流动状态的观察，结合散体颗粒通过料斗的平均质量流率和压力波动信号分析，将散体颗粒流动分成压力控制区、气泡控制区、气栓控制区以及悬料区，并分析了孔口直径、料斗的半锥角和物料特性对流区的影响，给出流区划分界限。     

负压差移动床立管料斗中散体粒流动特征

本文给出利用料斗中体均压力梯度与立管压力梯度的关系判别压力控制区，气泡控制区、气栓控制区和悬料区的方法，在气栓控制区，料斗中体均压力梯度有如下关系「（－ｄｐ／ｄｚ）ｖ」ｈｐｌｕｇ＝０．２４１ρｂｍｆｇ而且，菜体颗粒平均质量流率可以用Ｂｅｖｅｒｌｏｏ方程来预测，在此基础上，讨论上料斗中体均压力梯度对散体颗粒通过孔口平均质量流率的影响，并给出预测平均质量流率的关联式，给出一种新的立管约束条件，即料斗阀     

负压差移动床立管料斗架拱实验研究

通过测量散体颗粒在负压差移动床立管料斗中静态拱宽度及分析散体性质、料斗形状和操作条件对料斗静态拱宽度的影响，得出当散体颗粒６４３．５ｋｇ／ｍ３≤ρｂ≤１０８５ｋｇ／ｍ３２６．７°≤θｒ≤３２．９°２２．４°≤δ≤３４．６°在负压差移动床立管的锥形料斗０°＜α≤２８．１°中形成静态拱时，其宽度可以通过下面的关联式求得：ＤｃａｌＤｓ＝０．２３８θｒδ０．１５８α－０．２７２（－ｄｐ／ｄｈ）ρｂｇ０．３８８     

负压差移动床上管料斗中散体颗粒流动特征──Ⅱ散体颗粒平均质量流率研究

本文给出利用料斗中体均压力梯度与立管压力梯度的关系判别压力控制区、气泡控制区、气栓控制区和悬料区的方法。在气栓控制区，料斗中体均压力梯度有如下关系[（一dP／dz）]hplug=0．241pbmfg而且，散体颗粒平均质量流率可以用Beverloo方程来预测。在此基础上，讨论了料斗中体均压力梯度对散体颗粒通过孔口平均质量流率的影响，并给出预测平均质量流率的关联式。给出一种新的立管约束条件，即料斗阀的设计方法和操作范围。     

负压差立管中散体颗粒循环量突变对动态拱宽度的影响

以预测静态拱宽度模型为基础，结合立管中气固之间相互作用特征，推导出散体颗粒循环量突变对料斗中形成的动态拱宽度影响的理论模型．利用散体颗粒在无压差条件下通过孔口流落来模拟其循环量突变，实验证明模型可以预测立管中散体颗粒循环量突变时料斗中动态拱宽度，指出了今后工作的主要方向．     

负压差移移动床立管料斗架拱实验研究

通过测量散体颗粒在负压差移动床立管料斗中静态拱宽度及分析散体性质，料斗形状和操作条件对料斗静态拱宽度的影响，得出当散体颗粒６４３．５ｋｇ／ｍ＾３≤ρｂ≤１０８５ｋｇ／ｍ＾３ ２６．７°≤θｒ≤３２．９° ２２．４°≤δ≤３４．６°在负压差移动床立管的锥形料斗０°〈α≤２８．１°中形成静态时，其宽度可以通过下面的关联式坟得：（Ｄｃａｌ／Ｄｓ）＝０．２３８（θｒ／δ）＾０．１５８（α／Φ）＾－０．２７     

新型移动床立管约束构件-漏斗阀

根据以前的实验结果，提出了一种新型的移动床立管约束构件－漏斗阀的概念，并给出了其设计方法，确定了其操作范围和监测方法，提出了操作时的注意事项．这些可以保证移动床立管在压力波动条件下颗粒正常流落．     

负压差立管插板阀调节颗粒质量流率的实验分析

在大型循环流化床装置上,通过改变负压差立管上的插板阀的开度,测定不同颗粒质量流率条件下插板阀上下的流态和脉动压力,以此分析插板阀对下料过程颗粒质量流率的调控机制。实验结果表明,对于立管的下料过程插板阀的开度存在一个临界开度,将插板阀的开度范围划分为非可控制区和可控制区。当插板阀的开度大于临界开度时,处于非可控制区,不能进行颗粒质量流率的调节,此时插板阀上下的流态一致,脉动压力曲线相似;当插板阀的开度小于临界开度时,处于可控制区,可以进行颗粒质量流率的调节,此时插板阀上的流态是移动床,阀下的流态是雨状下落流,上下的脉动压力曲线不同。     

气固循环流化床负压差下料立管的压力脉动特性

通过对气固循环流化床负压差下料立管的压力测量,分析了立管下料过程的压脉动特性。负压差下立管内的颗粒由立管上部的低压端流向下部的高压端的过程中,对所夹带的气体产生压缩导致了立管内气固两相流动的不稳定性,表现为立管压力的脉动以及颗粒下行速度的波动和密度分布的不均匀。压力脉动的幅度随负压差的增加而增大。     

散体颗粒“料泛”特性测量方法

根据散体颗粒的性质，提出新的“料泛”准数关系式Ｓｇ＝ｈ１／ｈｊ．如果Ｓｇ＞１．０，则散体颗粒有“料泛”趋势，并且“料泛”趋势随Ｓｇ值增大而增强，而当Ｓｇ＝１．０时，散体颗粒没有“料泛”趋势．实验结果表明：此实验方法同Ｂｒｕｆ的方法［３］相比，具有操作简单、数据测量方便、所建立的“料泛”准数物理意义明确等特点     

气液旋流分离器排气管结构优化的数值模拟

利用FLUENT提供的RSM模型和DPM模型对采用扩散锥形排气管的切流式气液旋流分离器内部气相流场和液滴轨迹进行了数值模拟,模拟结果显示锥角在0²0°范围内,随着锥角的不断增大,压降小幅度减小,当达到临界角度时压降略高于传统型排气管压降,但分离效率提高了9.2%,因此扩散锥形排气管应用到切流式气液旋流分离器内既可以保持压降基本不变又能提高分离效率。     

双锥药型罩射流成型的理论建模与分析

为了提高射流在侵彻全过程的破甲效率,设计了一种顶部小锥角、口部大锥角的双锥形药型罩;基于PER理论,利用Gurney公式和Chanteret公式联合求解药型罩压垮速度,建立了封闭的射流成型理论模型;利用理论模型和数值模拟计算并分析了40°和80°锥角单锥罩与上、下锥角分别为40°、80°双锥罩射流的成型形状和成型参数,通过数值模拟研究了双锥罩结构参数(双锥罩上锥角、上锥高占罩高的比例、罩高和壁厚)对射流头部速度和拐点速度的影响,并通过X光试验获得了双锥罩射流的成型效果。结果表明,在头部颗粒堆积点之后,单锥罩与双锥罩射流分别呈线性与双线性分布,双锥罩射流兼顾了上锥高头部速度、下锥射流直径较大的优点;当上锥角从18°增大到34°时,头部速度降低了10.4%,而拐点速度降低了25%;当双锥罩上锥高占罩高比例从30%增大到70%,头部速度增加了11.8%,拐点速度降低了19.9%;当罩高从125mm增大到155mm,头部速度增加了4.2%,拐点速度降低了11.4%;当壁厚从1.8mm增大到3.4mm,头部速度降低了8.4%,而拐点速度降低了18.4%。通过理论分析、数值模拟和X光试验结果的对比,得到三者的射流成型吻合较好。     

基于离散元法的锥形筒仓中颗粒流体的数学模拟

采用离散元法对ABS塑料球在筒仓内的流动进行数值模拟,并测定了ABS球的回弹及休止角等微观物性参数,验证了离散元模型中颗粒接触参数的正确性. 基于正交实验法考察了锥形改流体参数对料流的影响,分析了仓壁压力分布规律. 结果表明,锥形改流体参数对物料流型的影响顺序为锥形改流体倾角>锥形改流体距卸料口的高度>锥形改流体高度;锥形改流体倾角<120o时中心流无法转变为整体流. 添加合适的改流体后仓壁所受最大压力减小为原来的一半,最大压力位置上移.     

水平管高浓度连续气力输送特征研究

通过测量水平管高混合比（47～200）连续气力输送中等粒径砂粒和钝化石灰粉料时管道沿程压力分布及稳定段固体颗粒平均浓度，分析了水平管加速段压降、稳定段压降和固体颗粒平均速度等高浓度低速气力输送特征，同时提出高浓度输送固体颗粒平均速度关联式     

锥形流化床水平射流条件下的流化特性

在一个160 mm×300(20)mm×30 mm(高×宽×厚)、锥角为60°的二维锥形流化床中研究了两侧水平射流条件对3种不同粒径颗粒流化特性的影响。临界流化曲线结果表明:压降随着流量增大而迅速升高,到达一个最大值后略有下降。另一方面通过实验观察,提出"沸腾核心"假设,并推导出颗粒达到起始流化状态时,流速沿床层高度的变化规律。在假设的基础上,根据厄贡方程推导得出最大压降的计算式,计算结果表明计算值略大于实验值。另外,实验中还发现二维锥形流化床的最小流化速度随颗粒粒径增大而增大,随填料体积的增大也略有增大。     

立磨选粉机分级环间距对分级性能的影响

分级环间距大小是影响选粉机分级性能指标的重要因素之一。通过构建不同分级环间距的立磨选粉机模型,采用Fluent软件对SMG5500型立磨选粉机不同分级环间距下的流场特性进行研究,对比分析间距大小对速度场、压力场和分级效率的影响规律,得出最优的分级环间距,并对整机进行实验验证。数值模拟结果表明:当分级环间距过小时,大部分大于80 μm的粗颗粒都能进入转笼,使产品极易出现跑粗现象;当分级环间距过大时,大部分小于80 μm的颗粒不能进入转笼,这使得选粉机的循环负荷加大,选粉效率受到了极大的限制;当分级环间距为110 mm左右时,SMG5500型立磨选粉机的分级性能最优。     

煮沸换热器改造设计及变径锥壳选择

在化工设备换热器设计中,壳体上的变径锥体结构选择,关系到设备安全,经济合理性。一般情况,当锥壳半顶角α≤30°、且设计压力p≤2MPa时选用无折边锥形封头降低锥角度,可减小壳体厚度;如何选择锥壳封头的焊缝系数对壳体厚度影响较大。当锥壳封头A类焊缝采用RT100%、Ⅱ级合格,焊缝系数取Φ=1则是最为经济的明智选择,从而节省锥封头折边成型加工费用,降低制造成本。