HFW焊管排辊成形中线成形段有限元仿真分析

排辊成形已经被广泛的应用于钢管生产,考虑到HFW焊管排辊成形过程十分复杂,涉及到明显的非线性,为了更好地了解板带的排辊成形过程,针对外径508mm焊管排辊成形机组的线成形段建立了大变形弹塑性有限元模形,利用显示动力算法进行了仿真计算,分别得到了线成形段板带的等效塑性应变分布和几何变形,并和实际测量进行比较取得很好的吻合,验证了模拟的准确性。研究表明,排辊成形线成形阶段的较大塑性变形发生在带钢中心和与排辊接触的带钢边缘。     

ERW焊管排辊成形显式动力有限元仿真线性成形段分析

作为高频感应焊接钢管的一种先进高效的成形方式,排辊成形已经被广泛地应用于钢管生产中。文章研究了排辊成形中线成形阶段的金属板材的成形过程,利用显式弹塑性有限元对排辊成形进行过程模拟,从而得到排辊预成形模拟结果。在钢带通过排辊时可预测线成形等效塑性应力和成形几何形状。线成形结果的关键特征都可得到计算,并和实际测量进行比较,取得了很好的吻合。     

三轮车车圈成形辊的孔形设计

三轮车车圈成形辊的孔形设计长沙摩托车厂肖名瑜薄壁冷弯型钢在型材方面如角钢、槽钢、波纹板、乃至自行车、摩托车上的车圈、泥板，都是典型的例子。一般只需增加一些辅助设备，就可形成流水线生产，生产效率高，其综合经济效益优于其他型材，故在工业及建筑行业得到了越...     

汽车密封条钢带滚压成形辊轮设计

叙述了板料滚压成形技术的原理,通过实例介绍了滚压成形辊轮的设计过程和设计要点,为汽车门窗密封条钢带滚压成形辊轮设计提供一定的参考。     

钢铁材料半固态流变成形工艺参数设计原则

钢铁材料半固态成形的主要困难是工艺温度高、浆料制备及成形设备缺乏和工艺控制严格.其半固态流变成形比触变成形更加实用.通过分析半固态流变成形的工艺过程,给出了充型压力、补缩压力、加压时间、收缩率、锁模力、压头行程等工艺参数的设计计算公式和原则.对有色金属半固态成形也有一定的指导意义.     

搭接焊铝管成形辊的设计方法

介绍了塑铝复合管中间层铝管的成形过程及铝管成形辊的设计方法。     

基于混合硬化模型的ERW焊管排辊成形数值模拟

针对ERW焊管排辊成形过程中带刚反复加载、卸载的复杂成形工艺特点,提出了考虑包辛格效应的混合硬化材料本构模型;通过ABAQUS用户材料子程序VUMAT的二次开发,对混合硬化材料的本构模型进行了有限元程序实现;基于混合硬化模型,对ERW焊管排辊成形过程进行了数值模拟,分析了成形过程中应力应变的变化规律,并对计算结果进行了对比。结果表明,混合硬化模型能够很好地体现ERW焊管排辊成形反复加载、卸载的成形工艺特点;不同的材料硬化模型对排辊成形过程中板料的应力应变产生较大影响。     

复杂成形件排样图设计

复杂成形件排样的合理与否,对模具制造的成败及稳定性致关重要,一副合理的排样图既可以提高生产效率,又可以降低模具的制造成本。文中介绍采用计算机中的专业设计软件对A36制件排样图设计的步骤进行了一一的解说,对类似的制件在排样设计时具有一定的参考价值。     

辊弯成形新工艺

介绍焊接钢管和冷弯型钢生产中的基本工艺方法──辊弯成型的几种新工艺，即柔性辊弯成形技术（FF轧机）、奥钢联的CTA成形技术和专门生产方、矩形焊接钢管的整形CTA工艺。     

开发中的冷弯成形新技术

冷弯成形具有成本低、可加工复杂截面的型材等优点,所成形的冷弯件在汽车、家具和建筑等领域的应用逐年增长。近年来,随着汽车行业对工件轻量化和安全性要求的不断提高,具有独特的高生产效率、高成材率优点的改进冷弯成形新工艺应运而生。本文主要介绍了最新研究的5种冷弯成形工艺,包括三维成形技术、非等厚辊弯成形技术、分枝辊弯成形技术、局部加热成形技术、热辊弯成形技术。前3种新冷弯成形工艺充分利用冷弯成形中逐道次成形的工艺特点,丰富了冷弯件的截面形状,打破了冷弯件的等截面、等厚度的固有概念。剩下两种新冷弯成形工艺直接改变了冷弯成形工艺在常温下成形的传统概念,使高强钢材料在冷弯成形工艺中应用范围扩大。     

面向产品设计和工艺设计的板料CAE集成系统

基于模具行业广泛应用的NX平台,开发了面向产品和工艺设计的板料成形模拟参数化集成系统。该系统包括面向产品设计和工艺设计子系统,即帮助设计师在设计早期阶段即可发现潜在的设计缺陷;以及两个分析模块,即面向虚拟试模、实现板料成形的虚拟试模。在集成系统中可实现多工艺方案管理,自动生成多工艺方案,并进行并行计算,大幅度缩短了工艺参数的优化周期。通过工程实例,验证了集成方案的可行性。     

辊弯成型技术理论及应用研究现状

辊弯成型是一种高效、节材、节能、环保的板金属成型工艺技术,在建筑、汽车、机械制造等许多领域得到了广泛的应用。该文简述了辊弯成型技术理论在国内外的研究现状;辊弯成型CAD/CAM/CAE技术在国内外的发展及其应用;并介绍了辊弯成型的前沿领域—柔性辊弯成型技术;展望了辊弯成型技术的发展趋势。     

Longitudinal and shear strain development in cold roll forming

In this paper we examine strain development during the roll forming process and particularly the relationship between longitudinal and shear strain. It can be shown that theoretically it is possible for there to be no longitudinal strain during roll forming (in which case there would be shear strain) or no shear strain (in which case there would be longitudinal strain). In actual practice the strain will lie between these two extremes and will comprise both shear and longitudinal strain. This is seen to be consistent with experimental results.     

滚压成形工艺设计及应用

讨论了滚压成形工艺的设计要点。通过一个具体实例，分析了滚压成形工艺的设计方法。     

动力显式有限元法辊弯成形全流程仿真技术研究

辊弯成形是大位移、大转动、有限应变的过程,具有复杂的非线性特征,成形规律难以通过传统“试错法”把握。为避免成形缺陷,降低开发成本,采用有限元法对辊弯成形进行全流程仿真,可以准确预测辊弯成形过程中应力-应变分布与变化规律,辅助工艺设计与产品开发。采用动力显式算法,可以缩减计算规模,避免隐式算法的迭代收敛问题等限制,容易实现大规模并行计算,减少计算时间。通过对槽型件的辊弯成形进行全流程仿真实例,验证了该方法的有效性。     

阳极板多道次辊弯成形过程数值模拟

利用有限元软件MAC.MARC,根据按辊弯成形工艺建立的辊花图,对阳极板多道次辊弯成形过程进行了数值模拟。基于动力显示算法,采用刚性辊轮沿板材长度方向运动的方式建立了阳极板多道次辊弯成形有限元模型。分析了成形过程中阳极板的Y向位移、等效应力与等效塑性应变的变化,重点研究了板材成形时等效塑性应变在弯曲角处的变化。结果表明,等效塑性应变的极值主要出现在当前道次所成形的弯曲角位置,且随成形弯曲角度的增大而增大。     

汽车覆盖件成形工艺方案优化设计

在汽车覆盖件成形过程中通常会涉及到不同的成形工艺,许多典型汽车覆盖件的成形工艺方案是各种成形工艺的应用集成。该文主要介绍了汽车覆盖件成形工艺方案的拟定,在对典型汽车覆盖件成形工艺进行了具体分析的基础上,对汽车覆盖件成形工艺方案进行应用性研究,通过典型汽车覆盖件成形工艺得出不同的优化设计方案,实现了汽车覆盖件成形工艺的优化设计过程。     

Prediction of maximum initial strip width in the cage roll forming process of ERW pipes using edge buckling criterion

Cage roll forming is an advanced process for producing electric resistance welded (ERW) pipes. It is designed to improve the strip deformation and to increase the flexibility of production lines compared with the conventional roll forming of ERW pipes. One of the most important parameters of this process is the initial strip width. Accurate prediction of the initial strip width is vital for producing sound pipes with desired dimensional and geometrical tolerances. In this paper, cage roll forming process is simulated with the explicit elastic–plastic finite element method in the MSC Marc Mentat software. Simulation results show that by increasing the initial strip width, more circumferential length reduction is induced to the deformed strip in the fin-pass stands. This effect increases the difference of longitudinal strains at the edge and center of the deformed strip and consequently leads to a high longitudinal compression at the strip edge. Therefore, edge buckling will be unavoidable if the initial width is selected bigger than a specific limit. In order to predict the maximum initial width in cage forming process, an edge buckling criterion was introduced. The circumferential length and the horizontal distance between two deformed strip edges were obtained from the simulation and were compared with the experimental data from a production line. The comparison showed a good agreement and confirmed the finite element simulations.