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对于体积小,批量大的塑料制品,为了使成型工艺达到节能、低耗、高效。对模具结构进行了改进设计,采用了热流道和非热流道组合在一起的浇注系统注射成型。热浇道技术成为“注射成型”及“塑料模具”不可或缺的热门技术。热浇道不但可提高生产速度、减少废料并能进一步的提高模具价值。本文阐述注射器针头座在开发阶段,评估传统冷流道设计与热浇道技术的差异性,并通过CAE的模拟分析,提高塑件的质量和生产效率。 相似文献
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《橡塑化工时代》2006,18(1):15-16
热流道技术是一种热塑性塑料注射成型的新技术。在成型过程中,它通过对浇注系统的加热或绝热保持浇注系统流道内塑料一直呈熔融状态,冷却时,只是型腔内塑料熔体冷却:开模时,只取出塑件,而无浇注系统凝料可取。热流道技术具有许多优点,能够省去浇注系统凝料,节约原材料,减少废料,使塑件的质量提高;能够更好地传递注射压力,尤其是在保压阶段,由于浇注系统塑料熔体不凝固,保压压力能对型腔作用充分,能补进更多的物料、压实物料,提高塑件的密度;在注射过程中,由于粗大的浇注系统不需要凝固,因而能使冷却时间缩短、成型周期缩短、生产效率提高;还由于不产生浇注系统凝料,开模时只取出塑件,使成型加工的操作简便,成型周期进一步缩短,生产效率进一步提高。在某些情况下,如需要采用针点浇口的注射模具,应用热流道技术,还能减少分型面的数量,使模具结构简化。目前国外的热流道在模具中应用较高,如美国、日本的热流道模具约占总模具数的80%左右,而我国则相对滞后,只在一些大的制造公司才得到较好的应用,如汽车等行业对塑件表面质量和内部质量要求很高、尺寸较大、产量较大的塑料制品。 相似文献
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注塑模的浇注系统包括主流道、分流道和浇口,运用基本特征的方法,把浇注系统作为设计特征,实现了浇注系统与成型零件的同时生成。 相似文献
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注塑模具浇注系统三维参数化设计研究 总被引:3,自引:0,他引:3
注塑模的浇注系统包括主流道、分流道和浇口,运用基本特征的方法,把浇注系统作为设计特征,实现了浇注系统与成型零件的同时生成。 相似文献
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为了处置废料场堆放的废料,日本开发了废料熔炼炉。同时还开发了MgO-Y2O3系浇注料、高含量MgO浇注料、高含量SiC浇注料及超低热导率的浇注料,并在废料熔炼炉上进行了试用,达到一定的效果。 相似文献
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设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产,模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注,解决了圆柱壁模腔充填困难问题,保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模,减少了模具整体结构尺寸。最后,通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制,机构动作可靠。 相似文献
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介绍了模具采用热流道板式的浇注系统,并采用针阀控制系统控制模具的注射过程的热流道结构形式。热流道浇注系统的采用,不仅缩短了制件的成型周期,节省了塑料原料,而且在很大程度上提高了产品质量。对有一定精度要求的塑件的大批量生产,具有很大的综合效益。 相似文献
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介绍了模具采用热流道板式的浇注系统。并采用针阀控制系统控制模具的注射过程的热流道结构形式。热流道浇注系统的采用,不仅缩短了制件的成型周期,节省了塑料原料,而且在很大程度上提高了产品质量。对有一定精度要求的塑件的大批量生产具有很大的综合效益。 相似文献
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夏薇;张盛华;廖小平;罗斌 《中国塑料》2009,23(10):60-63
针对大型注塑件多点进料产生的熔接痕问题,本文综合应用热流道技术与自动控制技术,分析热流道阀式浇注机理与充填模式,研究了阀式浇注系统的关键技术和设计控制方法。通过模拟仿真某汽车前保险杆注塑件的阀式浇注过程,探讨了如何利用Moldflow软件进行阀式浇注系统设计的一般过程和步骤,取得了较理想的效果。 相似文献
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介绍了小圆片塑料零件的注射模结构,其特点是针对一模36腔的模具结构采用圆形平衡式分流道,并采用潜伏式浇口,既能均匀进料以保证产品质量,又能在开模时自动切断浇注系统凝料。借助浇道凸台实行锥面配合.以实现模芯的精确定位。 相似文献
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介绍了小圆片塑料零件的注射模结构,其特点是针对一模36腔的模具结构采用圆形平衡式分流道,并采用潜伏式浇口,既能均匀进料以保证产品质量,又能在开模时自动切断浇注系统凝料、借助浇道凸台实行锥面配合,以实现模芯的精确定位 相似文献