45Mn2钢厚壁无缝管分层缺陷分析

对生产45Mn2钢厚壁无缝管时产生的分层缺陷进行了分析,认为钢管产生分层缺陷与钢坯本身的塑韧性有关,同时不同的穿孔工艺对无缝管产品质量也有显著影响。采取相应措施,如提高管坯的塑韧性、确定合理的管坯加热温度、选择合适的轧制工艺、降低轧制速度等,可减少厚壁无缝管分层缺陷的发生率。     

宝钢φ460无缝钢管三辊连轧管机组的技术进步

简述了宝钢460无缝钢管项目热轧线的技术设计。对比当今世界上最先进的同类大口径三辊连轧管机组,分析了宝钢460三辊连轧管机组的技术进步：加大原料管坯直径;提高锥式穿孔机的轧制力矩,增大穿孔机轧辊直径,并在进料侧使用管坯预旋转装置;减少连轧管机及定径机的孔型系列;提高连轧管机的最大允许轧制力;采用12机架定径机,最后3个为可调型机架;应用了液压小舱技术及CARTA工艺控制软件包等。     

ARE轧管机组轧制N80-1钢管的控轧工艺开发

采用成分满足API 5CT要求的Φ178 mm规格管坯,对管坯加热和定径成型工序进行过程控制,在ARE轧管机组上通过控制轧制代替正火工艺开发生产了N80-1钢管产品。检测表明,产品组织为均匀细小的铁素体和珠光体,晶粒度8级以上;抗拉强度781~819 MPa,屈服强度615~660 MPa,伸长率26%~29%;壁厚方向的硬度极差24.5 HV,周向18 HB,纵向23 HB,计算过程能力指数为1.638;钢管整体性能均匀,过程能力充足。     

CT20钛合金挤压管坯冷轧过程中的组织演化

采用包套挤压方式制备CT20钛合金管坯,经两道次两辊开坯轧制和一道次多辊精轧获得85 mm×2.5 mm成品管材。研究了开坯、精轧一系列冷轧变形过程中的组织形态和室温力学性能变化,建立了挤压管坯加工过程的组织演变模型。结果表明:挤压制备的CT20钛合金管坯,其组织为细小均匀的网篮组织;对CT20钛合管坯进行大变形率(ε总=70%)的两辊开坯轧制,能够获得细晶组织;多辊精轧管材加工态组织与上道次冷轧态组织相比变化不大,经900℃退火后形成均匀的等轴组织。     

6VH连轧机推张力轧制的控制

钢管厂要求管坯的重量公差为±1%。这不仅是对管坯直径公差有较高的要求,而且要求管坯全长直径偏差控制在±1mm 范围内,否则无法实现钢管厂火焰切割机最佳化分切工艺。为此通过 PLC 对6VH 连轧机推拉钢轧制进行控制,对不同钢种采用微张力或微推力轧制,从而将管坯全长直径偏差控制在要求范围内。     

采用离心浇铸空心管坯生产不锈钢管工艺研究

通过对离心浇铸不锈钢空心管坯的浇铸温度、浇钢时间、铸模转速、钢水浇完至脱模时间的探索及合理控制,成功地离心浇铸了1Cr18Ni9Ti空心管坯;并重点对离心浇注空心坯与轧制管坯的挤压力及其检验结果进行了对比分析,阐明了采用“离心浇铸管坯＋热挤压或＋冷轧”新工艺生产不锈钢管的可行性和优势。     

TP347H热塑性试验分析

通过对TP347H热压缩试验结果的分析。确定了TP347H钢锭轧制管坯的均热工艺。并通过不同工艺的TP347H管坯的热压缩试验结果对比。找到了以前TP347H管坯轧制开裂的主要原因，同时提出了提高其热塑性的措施。     

TA18钛合金斜轧管坯组织与性能研究

采用斜轧穿孔法制备TA18钛合金管坯,分析了管坯表面质量、氧化层厚度、组织和性能特点,并研究了开坯轧制加工率对管材组织的影响,以及热处理制度对成品管组织与性能的影响。结果表明:斜轧穿孔法制备的管坯表面光滑,其组织为变形的魏氏组织和少量的块状α组织。该管坯在进行两辊开坯轧制时,变形量应控制在55%以内。采用斜轧穿孔管坯生产的48 mm×5 mm成品管材,经过650~670℃×1 h真空退火处理后,其力学性能完全满足国军标GJB 3423—98和美标ASTM B 338—2010的要求。     

君津制铁所厚板生产的新控制轧制技术

为管道管坯材的制造而开发的控制轧制法是在轧制状态生产高强度、高韧性钢材的制造技术,近年也运用于一般厚板领域。本所发展了过去的控制轧制法,研制成NIC—Process新控制轧制技术。本方法以在炼钢工艺中熔炼的高纯净钢为基础,在厚板生产中进行低温加热,在相变点Ar_3以     

T/P91高压锅炉管应用及生产工艺概述

文章阐述了T/P91高压锅炉管的应用及生产工艺.该高压锅炉管主要应用于大容量、高参数的亚临界、超临界、超超临界机组.在生产高合金钢T/P91轧制无缝钢管时,要严格控制管坯的加热温度、穿孔温度及速度、轧制及定径温度、冷却速度等工艺参数.     

轧钢加热炉结构优化数值实验研究

采用数值方法,通过对普通轧钢加热炉炉型、垂直压下炉型、设置横隔墙炉型、燃烧器不同下倾角度等几种炉型、工况的研究,得出对不同的加热炉,通过采用不同的炉型和工况,得到最佳运行效果。研究的结果可以为轧钢加热炉的设计、运行、改造提供参考依据。     

高速线材轧机低温轧制的节能分析

高速线材轧机采用低温轧制，可以降低加热能耗，但是轧制能耗要增加。计算分析表明低温轧制综合节能效果显著，并且可以减少氧化铁皮及某些加热缺陷，对实现优质低耗有实际意义。     

新日铁取向硅钢热轧边裂及其防止方法

新日铁针对取向硅钢热轧板存在的边裂问题，采取了电磁搅拌、连铸板坯直送边部加热、实施板坯边部压下、电磁感应加热、控冷控轧、控制热轧精轧开始温度和终了温度、最终道次压下率及加热温度、控制组织、减少边部与中间的温度差异、消除狗骨等一系列措施，取得了明显效果。     

2.3t铸锭高合金冷作模具钢轧制开坯工艺实践

阐述了高合金莱氏体冷作模具钢2.3t铸锭轧制开坯的工艺开发过程。通过热模试验机实测Cr12MoV在高温状态的抗拉强度和断面收缩率,分析确定了2.3t铸锭高合金莱氏体冷作模具钢脆性铸态组织轧制的温度区域。采取了控制轧制温度、控制变形量等方法,制定了相应的初轧加热工艺制度和初轧机压下规程及轧制方法,确认初轧具备2.3t铸锭Cr12MoV、X210CrW12轧制生产的可行性,实现规模化轧制生产,提高了生产效能,较大幅度地降低了生产成本,且突破高合金莱氏体冷作模具钢惟有小于等于1.2t铸锭组织生产的传统模式。     

棒线材生产新工艺分析

对近年来国内外出现的棒线材生产新工艺进行了分析，围绕着无着轧制和无头连铸连轧，热送热装和感应加热，低温轧制及线材轧后控冷等新技术的发展现状，作用机理及应用效果展开讨论，并提出了亟待解决的问题，这些新工艺不但适用于新建厂，亦可用于老厂技术改造。     

感应加热温度对冷?热轧制成形钛/钢复合板界面的影响

对钛/钢组坯进行冷轧预复合成形,将钛/钢预复合板感应加热至热轧温度后单道次热轧成形制备了钛/钢复合板,研究了感应加热温度对钛/钢复合板的界面组织和界面结合性能的影响。结果表明,冷?热轧制复合法制备的钛/钢复合板的界面结合紧密,没有孔洞和间隙。钛/钢复合板由于感应加热和热轧的时间较短（<5 s）,钛/钢界面仅有少量硬化层碎块,没有金属间化合物析出。钛/钢复合板的界面Ti和Fe元素扩散层宽度随感应加热温度增大而增大,950 ℃时界面扩散层宽度达到8 μm。在感应加热温度为750 ~ 950 ℃的条件下,钛/钢复合板的界面结合良好。      

固定式海洋平台用大厚度D36（Z35）钢板开发

针对固定式海洋平台导管架桩腿用厚钢板低Ceq和低Pcm成分要求、碳偏析控制、附加条件的ASTMA578探伤要求以及表面不允许焊补和修磨面积不超过10％的质量要求,设计低C,Nb、V微合金化成分,90mm以上特厚板采用钢锭开坯二次成材,90mm以下钢板连铸成材,控制结晶器液面波动、选用高碱度、较高粘度保护渣、二冷适当弱冷、连铸坯清理、加热、轧制工序控制铁皮,保证了钢板表面质量,良好的精炼及加热、轧制工艺控制,满足钢板探伤要求,控轧组织准备配合适当的正火工艺,钢板主体为细小均匀的珠光体＋铁素体组织,保证了钢板强度适中、塑性、韧性、Z向断面收缩率有较大的富余量,最终钢板质量满足了使用要求。     

汽化冷却连续推钢式单蓄热加热炉的应用与实践

本文主要总结了西林钢铁集团有限公司第二轧钢厂棒材连轧生产线采用汽化冷却连续推钢式单蓄热加热炉在生产实践中出现的一些问题,以及采取的改进措施,并提出了改进方向。     

莱钢中小型生产线产能提升工艺改造

为充分发挥中小型棒材连轧生产线的设备能力,改造上加热烧嘴,同时提高热送热装率和热送温度,提高加热炉加热能力;优化孔型和导卫设计并采用切分轧制技术,提升轧线能力同时增加坯料尺寸,采用硬质合金辊环和高速钢轧辊等,以较少的投入实现了各工序能力的合理匹配,小时产量由120t提高到140t。     

65Mn热轧窄带钢的开发

针对65Mn钢硬度偏高、易脱C的特点,采用＂高温快烧＂的加热方式,有效控制了65Mn钢带表面的脱C层深度;通过优化65Mn钢带轧制过程的温度、压下制度、轧后缓冷等措施,解决了钢带硬度偏高的问题,满足了冷轧、锯片制造等用户的使用要求。