焦炉加热复合智能控制系统的研究与应用

 焦炉是具有大时滞、强非线性、多变量耦合、变参数的复杂对象。直行温度受多种因素的影响,传统的控制方法难以满足焦炉加热控制的要求。提出了间歇加热控制与加热煤气流量调节相结合的控制原理,利用模糊控制、神经网络等智能控制方法建立了焦炉加热的智能控制策略和模型。该控制策略采用一前馈、二反馈和智能控制相结合。根据焦化机理建立焦炉供热量前馈模型,并提出结焦指数CI反馈模型控制焦炉的炼焦过程。基于线性回归和RBF神经网络构建火道软测量模型,为控制建立温度反馈环节。智能控制方法用于调节停止加热时间和加热煤气流量。最后研究开发了焦炉加热的复合智能控制系统。实际运行结果表明：该系统能够实现焦炉加热的智能控制,稳定了焦炉生产,有效地提高了焦炭质量和降低了能耗,具有很好的实用价值。     

新钢公司2号焦炉过程自动控制系统

介绍了新钢公司焦化厂2号焦炉过程控制系统原理、硬件组成及软件设计,以及焦炉加热先进的加热模式和控制策略。通过采用自动加热模型与集散控制系统（DCS）基础自动化相结合实现了2号焦炉的优化控制。该系统不仅使焦炉自动化控制水平有了质的飞跃,同时也提高了焦炉的生产管理水平。     

焦炉加热的智能控制系统

焦炉的加热控制是焦炉生产中最重要的控制.传统的焦炉加热控制系统采用"间歇加热控制"的方法,难以满足焦炉加热控制的要求.在分析焦炉加热控制的难点和策略的基础上,采用"间歇加热控制"与加热煤气流量调节相结合的控制原理,运用线性规划和模糊控制理论等方法,提出了焦炉加热智能控制策略和模型,并设计了控制系统的组成和结构.该系统能使焦炉稳定加热,优化焦炉的加热控制,实现焦炉加热的智能控制.     

焦炉加热煤气种类对烟气净化的影响

焦炉加热煤气种类的改变是焦炉生产中一项重要的生产工艺变更,对焦炉本体的生产和后序的烟气净化系统都会带来较大影响。当焦炉在混合煤气加热和纯焦炉煤气加热两种模式之间进行切换时,焦炉烟气中SO_2和NO_x含量会有明显变化,尤其是在从纯焦炉煤气切换至混合煤气加热初期,烟气中SO_2含量骤升,存在SO_2超标排放的环境风险。通过对加热煤气成分变化、焦炉工艺参数变化和煤气切换作业等因素进行分析,解释烟气中SO_2和NO_x产生变化的原因。针对焦炉烟气中SO_2和NO_x的规律性变化,通过改进和完善焦炉烟气净化系统的工艺控制,提高应对措施的有效性和前瞻性,降低焦炉烟气排放超标的风险。     

宝钢应用COHC系统节约煤气

COHC系统全称是焦炉煤气加热计算机控制系统,它根据焦炉状况、煤成分含量、加热煤气热值高低等实现计算机自动控制焦炉加热用煤气量,达到节约煤气、降低消耗等目的。 把计算机引入焦炉加热控制,从控制思想上大大提高,在我国是首次把计算机技术应用于焦炉加热控制,填补了我国在这一领域的空白,为耗能大户开辟了新的节能途径。 COHC系统主机型为 VAXⅡ─630,32位机内存有9兆字节,有3个共213兆字节的硬盘及驱动设备,外带一个为95兆字节的磁带机等设备构成。它通过热行模块、烟道煤气流量控制模块等软件模块,实现现场生产能耗实时控制。 据…     

Plantscape集散系统在焦炉上的应用

焦炉生产需要连续平稳运行,焦炉加热控制的作用是合理使用热能,使焦炉均匀加热、均匀发生荒煤气并保证焦炭的质量指标.焦化厂5#、6#焦炉采用美国霍尼韦尔公司的Plantscape集散控制系统实现焦炉流量、压力的自动调节.     

焦炉改用高炉煤气加热热工参数选择及应用效果分析

阐述了JN43—80型焦炉利用高炉煤气加热的工艺原理．对主要热工参数进行了计算．并对高炉煤气与焦炉煤气加热实际运行效果进行对比分析．从而验证焦炉利用高炉煤气加热不仅工艺合理．且效益显著。     

浅议高炉煤气加热对焦炉生产的影响

介绍了天铁集团焦化厂利用高炉煤气对焦炉进行加热的情况，重点分析了当高炉煤气温度由25℃-35℃上升到45℃-60℃后对焦炉生产的不利影响，采取了电除尘水洗涤措施降低高炉煤气温度，使焦炉的加热系统正常运行。     

一种煤气交换旋塞加油润滑装置

<正>专利号:ZL01274457.3专利权人:宝钢集团上海梅山有限公司发明(设计)人:孙建福本实用新型涉及一种加油润滑装置,特别涉及一种焦炉加热用煤气交换旋塞(考克)加油润滑装置。解决了已有加热煤气考克因润滑点缺油,造成加热煤气泄漏的缺陷。其技术方案是:一种煤气交换旋塞加油润滑装置,包括若干考克,其特征是该装置还包括电动机、驱动干油泵、机械式自动换向     

武钢最大焦炉破土动工

武钢目前新建最大的7．63m焦炉在焦化公司新区破土动工。武钢7．63m焦炉引进德国先进技术，由德国伍德公司和中冶焦耐公司联合设计，由大重大起集团公司承担设备制造。焦炉自动化程度高，采用了自动加热系统。推焦和装煤计划的自动编制系统可自动显示焦炉机械操作状况，实现炼焦过程的在线控制和监管。系统还采用车辆自动定位系统、四大车联锁系统和车辆自动操作系统，可实现全自动无人操作。同时，7．63m焦炉不仅工艺技术先进，1座相当于2座6m焦炉，还具有高环保性能。预计2座7．63m焦炉将于2008年上半年相继投产。     

基于MES的焦炉生产自动化关键技术研究

为实现炼焦生产自动化,对焦炉车辆走行采用双曲线自动跟踪控制技术。根据该模型技术,炼焦生产MES在ERP管控一体化总体调度下,实现了炼焦生产过程的智能化控制,提高了炼焦生产效率和焦炭产品质量,降低了焦炉加热的煤气消耗量。     

柳钢6m焦炉投产出焦

柳钢500万吨框架工程——110万吨／年焦炭一期工程竣工投产。新投产的一期工程包括55孔JN60型6m焦炉一座，和配套的配煤、运焦、化产系统。该焦炉工程采用了焦炉炉门自动清理、焦炉加热DCS自动控制、焦炉优化串级加热控制和焦炉地面除尘站等先进技术、设备，是自动化程度高、设备技术含量高、环保设施先进的大型焦炉。     

焦炉集气管压力自动控制系统的设计与应用

焦炉集气管压力自动控制系统的设计与应用潘海鹏，姜许鹏，师华，王亚春（安阳钢铁公司计控处安阳４５５００４）集气管压力是焦炉操作的重要参数之一，稳定集气管压力对延长焦炉寿命、稳定操作、减少煤气放散、减轻环境污染及节约能源具有重要作用。我公司现有４座焦炉，...     

焦炉燃烧室分段加热实践

冶金企业中煤气平衡是综合利用能源减少环境污染的一件很重要的工作,焦炉是冶金企业中能源消耗大户,如何更好地利用复热式焦炉作为调节煤气的平衡手段,是本方案目的所在,即使焦炉少部分乃至大部分燃烧室用高炉煤气加热而其余部分用焦炉煤气加热。具体地说就是让一部分燃烧室用高炉煤气,而另一部分用焦炉煤气,而且可以随意划分。作好此工艺的关键是将临界燃烧室压力制度确定好即可,否则可能发生爆炸。临界燃烧室爆炸的原因是由于焦炉结构所致,总有一个燃烧室在一个交换用高炉煤气加热而另一个交换用焦炉煤气加热,而有关的废气瓣翻板如果按焦…     

降低吨焦耗煤气量的措施

介绍了宣钢焦化厂焦炉用高炉煤气参混焦炉煤气加热系统改造.通过建立热值仪模型、改进焦炉煤气加热调节机、编写并投运焦炉煤气自动掺混程序,实现了焦炉煤气精细化自动掺混,有效降低了吨焦耗煤气量,避免了煤气放散对大气的污染,提升了焦炉加热自动化水平,达到了节能降耗的目的.     

可编程控制器在焦炉自动放散系统中的应用

1·概述 为解决太钢焦化厂五号、六号焦炉集气管煤气自动放散点火装置,我们对上海宝钢焦炉放散系统进行了考查,发现大多采用日本引进继电器控制装置,经过分析,比较并充分征求太钢焦化厂工程技术人员的意见,改进并研制成了这套适合太钢五号、六号焦炉集气管自动放散点火装置。本系统采用松下可编程控制器进行自动控制放散、点火,优于继电器控制系统。它也适用于其它大中型焦炉集气管荒煤气的放散。     

宝钢三期焦炉加热控制系统

宝钢三期焦炉加热控制系统通过控制加热煤气量实现炉温的反馈调节,通过烟气中含氧量校正的烟道吸力调节系统控制空气配比,根据上升管荒煤气温度的变化进行火落时间的判定以免推出生焦或加热时间过长。作者介绍了该加热控系统和系统中应用的特殊检测仪表,简单介绍了国内外焦炉加热控制系统并对本系统进行了评价。     

包钢5号、6号焦炉荒煤气放散自动点火的改造

针对20世纪90年代建成投产的包钢5号、6号焦炉现状,根据焦炉荒煤气导出系统的现有条件,在尽可能保留原有设备且焦炉不停产的状态下对原有荒煤气放散系统进行放散自动点火改造。对原有放散塔进行改造设计,以集气管压力为条件对点火器、点火阀、放散阀、拢火阀及灭火阀等进行自动控制。保证在焦炉荒煤气导出故障时实现放散自动点火,避免因荒煤气直接放散造成大气污染。     

莱钢3~#焦炉热工模型控制

莱钢焦化厂３#焦炉为８０型４２孔焦炉 ,年产焦炭２８万ｔ ,选用Ｈｏｎｅｙｗｅｌｌ的ＳＣＡＮ３０００焦散控制系统建立焦炉热工模型 ,根据火道温度、目标结焦时间、煤况（煤料含水量、煤料成分等）等因素 ,综合工艺及操作经验确定出模型参数表 ,利用参数表计算出炉组加热煤气流量的设定值和分烟道吸力的设定值 ,以实现炉组加热的最佳控制。模型分为火道温度计算、煤气流量和烟道吸力调节部分。根据焦炉４０个蓄热室顶部的热电偶检测的参数 ,应用回归方程计算火道温度 ,并作为温度调节的依据。焦炉温度控制采用串级调节的方式 ,煤气流量作…     

焦炉地下室煤气泄露治理方法

针对焦炉地下室加热设备的横排管、下喷管等管件,因年久已腐蚀并堵塞严重,地下室煤气加热管道系统存在腐蚀泄露问题。且加热系统每半小时换向一次,地下室温度高,交换旋塞极易缺油,造成煤气泄露,须增设强制通风系统,增设强制通风系统后满足焦炉安全生产要求,同时改善了工人的工作环境,实现安全、科学、人性化生产操作