中国石油丁苯橡胶废水处理成套技术实现工业应用

<正>采用石油化工研究院研发的"催化氧化—混凝沉降丁苯橡胶废水处理成套技术"设计的吉林石化公司120 m3/h丁苯橡胶废水处理装置成功开车,各项指标均达到设计要求。该装置成功投运,解决了吉林石化公司丁苯橡胶废水处理和外排水总磷超标等问题,同时每年直接减排COD约540 t,减排总磷约94 t,环保效益显著。丁苯橡胶废水中含有未回收完全的单体以及十二烷基苯磺酸钠、松香皂等助剂,属于高浓度、难生化废水。目前大部分企业是将丁苯橡胶废水经过简单沉降处理后与其他废水混合进行生化处理,造成对生化系统的冲击,致使生化处理系统     

页岩气采出水处理工艺试验研究

页岩气采出水具有含盐量高和污染物成分复杂的特点,污染物中含有机物、悬浮物和油等,针对页岩气采出水特点,提出采用"旋流气浮-三维多效电催化氧化-脱盐系统"联合处理工艺对页岩气采出水进行试验研究,其中脱盐系统包括过滤装置、电渗析装置和反渗透装置。中试结果表明:旋流气浮对CODcr、石油类和SS的去除率分别为49. 3%、51. 2%和51. 9%;三维多效电催化氧化对CODcr、石油类和SS的去除率分别为66. 7%、96. 6%和93. 6%;脱盐系统产水CODcr 52 mg/L,Cl~-230 mg/L,SS和石油类未检出,满足GB 8978-1996《污水综合排放标准》和DB 51/190-93《四川省水污染物排放标准》一级排放标准。试验研究为页岩气采出水达标外排处理工程化应用提供了技术支撑。     

烟气脱硫技术在催化裂化装置上的应用

介绍某炼油厂20.65×104m3/h催化裂化烟气脱硫装置的工业运行情况,并对装置进行了标定,结果表明:在装置烟气负荷为设计负荷74.35%的情况下,烟气经净化后,其中二氧化硫含量由1 382.3 mg/m3降至8 mg/m3,脱除率达到99.42%,粉尘含量由153.8 mg/m3降至37.2 mg/m3,脱除率达到75.81%,均远低于国家排放标准中的规定值;装置外排废水中COD、p H值等指标达到设计指标要求;装置标定能耗为41.2 MJ/t,较设计能耗68 MJ/t低26.8MJ/t,主要原因为装置烟气负荷未达到满负荷。该炼油厂催化裂化烟气脱硫装置的投产运行,有效的降低了催化裂化装置外排烟气中二氧化硫、粉尘等污染物含量,具有很好的环保效益。     

28SAP-10J型双吸离心泵叶轮的切割

我公司循环水系统扩建新增一台单级双吸离心泵,型号28SAP-10J,叶轮直径准850mm,电动机功率710kW,三相四级,电压6000V,额定电流88.1A。该泵在调试阶段出现以下几方面问题:(1)泵流量超过设计值,出口阀节流损失大,运行效率低,耗费电能。(2)装置所需流量增大时,泵因电动机超电流而跳停。(3)泵运行时振动严重,噪音大,危及安全运行。为解决以上问题,决定采用切割叶轮的方法调整该泵性能,以满足装置所需的流量和扬程要求。1叶轮切割循环水泵实际能力:Q=4200m3/h,H=55m。设计要求:Q=4000m3/h,H=50m。根据离心泵的特点,流量、扬程之间的关系如下…     

天然气行业污水零排放新型工艺

为减轻天然气行业污水最终处置造成的环境压力,设计实施了一套针对天然气行业的污水零排放新型工艺,通过污水分质处理原则,达到分质回用要求。该工艺由生化处理和提浓处理对全厂各种废水进行回用处理,处理后回用水COD_(cr)、BOD_5和电导率明显下降,平均值分别达到50 mg/L、14 mg/L和388μs/cm,达到回用水水质标准。由生化处理和提浓处理产生的残液最终进入蒸发结晶装置,做最后处置,将水与固体彻底分离,生成的产品水电导率平均值只有35.25μs/cm,达到循环水补水要求。采用该污水零排放新型工艺最终实现了无污水外排。     

保证酸性水汽提装置长周期零事故运行的措施

1.改造氨压机系统,保证氨压机长周期运行 酸性水汽提装置有3台氨压机,机型为6AW-10,介质为氨,人口为0.2MPa氨气,出口为1.5MPa液氨。由于氨压机人口分液罐V3412.A/B设计无液面计及报警监控装置,脱液不是密闭排放而是就地排放,使周边环境污染相当严重。环保要求不容许连续排放,导致机组运行经常带液,发生液击现象。此外,6AW-10型氨压机采用无十字头结构,介质可直接进入曲轴油箱,润滑油混入介质而带液。另外,介质内含有硫化氢、机杂及水等组分,不仅对机组有"氢致"腐蚀,造成气阀、曲轴及油封等零部件损坏,而且造成润滑     

车载式橇装油气田废水处理装置

由于油气田作业产生的废水含多种添加剂 ,处理难度较大 ,且各油田作业分散 ,废水间歇排放 ,不适合采用常规连续式固定废水处理装置处理。经大量实验研究 ,提出了一套适合处理油气井作业废水的工艺流程 ,即“预处理—混凝沉降—微电解—催化氧化—活性炭吸附”五步法处理工艺。车载式橇装油气田废水处理装置采用了五步法处理工艺 ,它适合油田油气井作业分散、废水量小、排放间歇的特点 ,运行过程中还可根据现场废水污染特点进行优化组合。该装置采用两台大型卡车载运 ,处理规模为 10 0m3/d ,出水COD小于 15 0mg/L。     

炼厂气膜分离氢回收装置的控制

介绍了膜分离技术在炼厂气氢回收中应用的工艺流程及控制要求,设计了基于DCS/FSC的控制系统.膜分离装置采用了TBM中低压膜,并首次使用了两段分离设计,公称处理量达11 000 m3/h,操作弹性为30%～130%,设计年开工时间为8 400 h,可产氢气6 798 m3/h,其中氢气体积分数大于91%,氢气回收率大于85%.膜分离装置的基本控制回路主要包括水冷器出口温度、旋风分离器液位、原料气人膜压力及一段、二段渗透气压力、操作温度等.通过在镇海炼油化工股份有限公司的应用证明,该工艺流程设计合理,控制系统安全可靠,整套系统取得了较高的经济效益.     

在线胺液净化设备在溶剂脱硫系统的应用分析

为解决胺液脱硫系统运行中存在的过滤器冲洗频繁、装置腐蚀、胺液发泡与损失等问题,提高胺液脱硫效率及清洁性,在脱硫系统中增设了在线胺液净化设备,使用一个月热稳态盐从5.62%降到3.1%,胺液泡沫高度消泡时间比从18/16cm/s降到3.5/5cm/s,腐蚀速率从2.35g/(m2h)降到0.05g/(m2h),结果表明系统内热稳态盐得到有效脱除,可使装置稳定运行。     

上海石化对苯二甲酸厌氧处理装置正式投运

上海石化涤纶废水处理改造工程PTA厌氧处理装置近期正式开车,投入运行。改造后的PTA厌氧处理装置设计处理能力达到260 m3/h,主要处理400 kt/a PTA装置、2号聚酯装置、3号聚酯装置的废水。处理后的污水进入原有好氧处理系统,与原有的好氧处理单元一起组成厌氧-好氧处理工艺流程,进一步降低污水COD排放量。     

固定化微生物法处理炼油厂碱渣与电脱盐废水

炼油厂高浓度混合水由碱渣废水和电脱盐水组成，其化学需氧量（COD）可高达3000mg／L，含盐量达1700mg/L，氨氮含量50mg/L左右，挥发酚含量为70mg／L左右，硫化物含量为70mg／L，混合水流量为50m^3／h。为了减少高浓度污水对鼓风曝气系统的冲击，保证炼油厂污水处理系统的达标排放，采用固定微生物法对高浓度污水进行预处理。使高浓度污水预处理后的COD小于或等于300mg／L，氨氮小于或等于1mg／L，硫化物小于或等于2mg／L，挥发酚含量为9mg／L，然后送人鼓风曝气系统进行进一步的深度处理。使二沉池出水COD小于或等于150mg/／L，实现达标排放。     

炼油污水处理场挥发性有机物和恶臭废气处理技术

炼油污水处理场挥发性有机物（VOCs）和恶臭废气可分为高浓度、低浓度两类：高浓度废气来自提升池、均质罐、隔油池、气浮池（浮选池）、污油罐（池）等,非甲烷总烃浓度为500～40 000 mg/m3,总气量为1 000～10 000 m3/h（标准状态）;低浓度废气来自曝气池、氧化沟、污泥脱水间,非甲烷总烃浓度为10～300 mg/m3,总气量为20 000～50 000 m3/h（标准状态）。中国石化抚顺石油化工研究院开发了适用于炼油污水处理场高浓度与低浓度废气联合处理的SWAT-1、SWAT-2工艺技术,在SWAT-1工艺中,高浓度废气采用“脱硫及总烃浓度均化-催化燃烧（氧化）”工艺处理,曝气池等低浓度废气采用“洗涤-吸附”工艺处理,低浓度废气饱和吸附剂用催化氧化排放的热气再生并返回催化氧化处理系统;而在SWAT-2工艺中,高浓度废气采用“低温柴油吸收-脱硫及总烃浓度均化-催化氧化”工艺处理。应用SWAT-1、SWAT-2工艺处理污水处理场废气,净化气非甲烷总烃浓度可小于50 mg/m3,最低小于10 mg/m3,苯、甲苯、二甲苯浓度低于检出限,臭气浓度小于20（无量纲）。     

废MDEA溶液资源化回收利用研究

采用管式膜过滤技术与电渗析脱盐技术,对200 m~3的废MDEA溶液进行再生回收研究,以期解决废MDEA溶液的资源化回收利用问题。结果表明,废MDEA溶液悬浮物质量浓度由194 mg/L降至3 mg/L时,去除效率达到98.5%,热稳定盐质量分数由3.2%降至0.7%,废MDEA质量分数由18.7%提高到19.1%;该管式膜过滤与电渗析脱盐技术为废MDEA溶液的资源化回收利用提供了一种新的技术路线。     

化工污水适度除盐技术研究

采用曝气过滤—电吸附组合工艺对某化工污水进行了适度除盐中试研究。结果表明:在进水电导率为3 650～4 160μS/cm时,产水电导率为820～1 000μS/cm,平均去除率为75.9%。产水可作为工业水回用,排污水无需处理可自主达标排放。该组合工艺流程短,运行稳定,不产生二次污染,为绿色环保工艺,具有很好的推广应用前景。     

延迟焦化装置污水治理及工业应用

介绍了活性转化剂、高效分散剂、聚凝剂Ⅱ与焦化废水的反应机理及焦化废水处理工艺,通过工业试验确定了药剂的最佳用量。工业应用结果表明,该工艺对延迟焦化装置放空冷却塔塔顶的污水处理效果较好,油、水、废渣分离明显,且处理效果稳定,硫化物去除率为76．8％,化学需氧量（COD）平均去除率为99．2％,悬浮物（SS）去除率为85．8％,油类去除率为99．9％,处理后的污水各项指标均达到公司污水排放标准,合格率达100％。用该工艺处理污水的成本为34．26元／t;同时还可回收污油3t／d,创造效益194．12万元／a。     

大型化炼油厂热工系统节水措施

分析了国内炼油厂热工系统的用水现状和存在的问题。通过对未来千万吨级现代化大型炼油厂的前期研究与设计，针对系统的特点，提出了大型化炼油企业热工系统节水减排的具体措施。     

石化企业炼油污水处理回用水系统改造

西北某石化公司利用水系统集成与优化技术对炼油污水处理回用水系统进行优化改造。通过水质分析,提出初步的优化改造思路。进而提取水源水阱的流率和杂质浓度数据,利用夹点法并结合水系统的现状,提出优化改造方案,最后对改造方案进行简单的经济效益评估。所提出的优化改造方案,考虑增加超滤装置的处理能力,实现了不同浓度再生水源的“梯级利用”,加强了污水处理循环再利用的水平,提高了企业的废水重复利用率。在满足现有标准市政污水系统达标排放的条件下,使企业新鲜水用量减少158 t/h,排污减至259 t/h,减排率达到37.7%,节水所得经济效益达151.7 万元/a。提出的优化改造方案可为其它石化企业炼油污水处理回用水系统的优化改造提供思路和策略。     

循环水旁滤深度处理装置的运行分析

中国石油化工股份有限公司济南分公司对循环水系统进行旁滤深度处理后再回用于循环水场作为补水,旁滤深度处理装置采用"三法净水"预处理技术与电渗析脱盐设备技术组合工艺,较以往纤维滤罐进行旁滤处理所不同的是,它不仅去除循环水系统中悬浮物、降低浊度,还可降低水的硬度和化学耗氧量,去除水中的胶体、盐和重金属离子等,有效地提高和保证了循环水系统运行的稳定性。     

Desalination of Red Sea water using both electrodialysis and reverse osmosis as complementary methods

Desalination process separates nearly salt free water from sea or brackish water. So, desalination process is becoming a solution for water scarcity all over the world. Two membrane methods of water desalination namely electrodialysis (ED) and reverse osmosis (RO) are used in this study as complementary methods. The results show that both ED and RO can be used as integrated system. This system is economic and cost effective compared with each individual method provided using the ED system before the RO. In this study, it was approved that seawater can be used as it is an electrolyte. TDS of Red Sea water was decreased from 42070 ppm to 2177 ppm achieving 94.8% removal efficiency using ED for half of its optimum time. Total removal efficiency of 99.4% can be obtained using the combined system of ED and RO.     

电脱盐、脱钙装置有机废水水质提升的处理技术

根据原油加工过程及焦炭质量升级的需要,对电脱盐、脱钙过程中产生的废水采用有机酸萃取、萃取剂再生和有机酸回收、汽提工艺进行了处理。以酸质量分数为3.0%的水样为考察对象,根据乙酸异丙酯、乙酸异丁酯和乙酸乙酯等酯类萃取剂的萃取平衡数据和物性参数,确定了以乙酸异丙酯为萃取剂。根据处理效率和水中酸质量分数小于0.2%的指标要求,确定了适宜的萃取相比（油/水体积比）为3:1,对应的萃取级数为六级,在此条件下的萃取率为95%,萃取后下层水中酸质量分数为0.149%。采用共沸精馏法处理上层萃取液,回收得到的乙酸纯度为96.81%。汽提后水相的COD由初始的29 300 mg/L降至4 710 mg/L,COD降低了83.9%,该水质可以满足现有的工业废水处理装置的进水水质要求,实现了有机废水的再利用或达标排放。同时,实施该工艺过程每年可获得经济效益182.8万元。