钒酸钙的还原及直接合金化

在实验室探索钒酸钙还原规律的基础上,用25kg高频感应炉,进行了钒酸钙直接合金化的研究,钒回收率平均为83％。又进行了0.5t电弧炉内钒酸钙团块和钢包内钒酸钙球团直接合金化冶炼含钒约为0.1％的低钒合金钢的试验,钒回收率分别为90％和86％。本流程的钒总回收率比“钠化钒渣→V_2O_5→钒铁”的合金化流程提高13～17％。     

钒渣直接合金化炼钢工艺研究

鞍钢在平炉、转炉上进行了用钒渣代替钒铁直接合金化的试验研究、试验是在 A3、槽钢08CuPVXt,轻轨60PV,50CuPV 几个钢种上进行并对钢中气体、夹杂及钢性能进行检验。结果表明,钢质量及性能符合要求。用钒渣比用钒铁合金化生产钒钢,可降低成本,节省大量能源.     

用钒渣直接冶炼钒铁的新工艺探讨

本文通过对以往钒渣直接冶炼钒铁的工艺及试验情况分析，提出并进行了钒渣直接还原、用五氧化二钒增钒精炼法冶炼含钒５０％中钒铁的新工艺试验，工业规模试验表明，钒回收率高、能耗低，提高了经济效益和社会效益；产品可满足生产多种含钒钢的要求。     

发展钨精矿、氧化钼、钒渣直接合金化技术

发展钨精矿,氧化钼,钒渣直接合金化技术对冶炼工模具钢具有战略意义,并对直接合金化过程中存在的技术障碍,技术对策及预期效果进行了分析。     

白钨矿和氧化钼直接还原合金化冶炼高速钢

对白钨矿和氧化钼直接还原合金化进行了热力学和动力学计算和分析，结果表明：炼钢过程中「Ｃ、」「Ｓｉ」、「Ａｌ」都能还原白钨矿和氧化钼；（ＷＯ３）和（ＭｏＯ３）还原过程的限制性环节分别是ＷＯ３及ＭｏＯ３ｄ ｏｐｗｋｉｓｊｇｋ ｒ ｒｙ ａｅｔ。     

电炉炼钢钨,钼混合氧化物直接还原合金化

采用钨钼混合氧化物取代钨铁和钼铁在冶炼合金过程中直接还原合金化，是简化工序，减少合金元素损失及环境污染，节约能源和降低炼钢成本的重要途径。实践表明，当钨钼氧化物元素加入量达４％时，与采用铁合金冶炼钨钼高速钢相比较，在不增加冶炼时间和用电单耗前提下，钨钼综合回收达９７．６６％，各项技术、经济指标达到和超过同类铁合金水平。     

铬矿直接还原合金化冶炼不锈钢的研究

通过平衡和模拟试验,探明了铬矿直接合金化时,铬的还原速度与渣成分、温度、Ar气搅拌以及矿粒度、加入方式等的关系。由模拟转炉复合吹炼试验,在45min内可使[Cr]从零增至13％。     

电弧炉钨钼钒氧化物矿直接合金化冶炼高速钢工业试验

通过改变装入制度、采用低碱度渣工艺和控制渣量等措施,实现了在重庆特钢20 t 工业电弧炉 内完全用白钨矿、氧化钼、V₂O₅ 直接合金化冶炼M2(%:0.80~0.90C,3.8～4.4Cr,5.50～6.75W,4.5～5.5Mo,1.75~2.20V)高速钢,合金化率达到[W]+[Mo]+[V]=13% 合金元素收得率(%):W 95.25,Mo 98.01,V 90.72,冶炼周期283 min,电耗585 kWh/t,成品钢材质量满足标准要求     

直接还原铁在电弧炉炼钢中的应用

对直接还原铁 (DRI)性能及其在电弧炉冶炼的特性作了较全面的论述。了解和掌握其特性是发挥其优越性的关键 ,是发展特殊钢和纯净钢的重要途径。     

钨钼钒氧化物矿直接合金化冶炼高速钢的理论及技术

对用白钨矿、氧化钼和V2O5直接合金化冶炼高速钢进行了热力学和动力学的计算和分析。在理论研究的基础上,进行了用白钨矿、氧化钼和V2O5直接合金化冶炼高速钢的工业试验。在工业试验中开发了装入制度、碱度控制、渣量控制等技术。工业试验获得成功,采用白钨矿、氧化钼、V2O5冶炼M2高速钢合金化率达13%,合金元素W、Mo、V的收得率分别达95.25%、98.01%、90.72%;所获得的钢材质量良好。直接合金化工艺较铁合金冶炼M2高速钢成本降低6813.5元/t。     

LF合金加料及终点预测模型的研究

以新余钢厂110t钢包精炼炉(LF)冶炼数据为基础,建立了低C微合金化钢LF精炼时的合金加料和终点成分预报模型.50炉精炼结果表明,该模型对新余1#中碳铬合金与钼铁合金的所加入量预测结果基本准确,对精炼的终点成分Cr、Mo的预测值的准确度也达到95%以上.     

直接合金化炼钢工艺的研究及应用现状

综述了锰矿、铬矿、钒矿及铌矿直接合金化炼钢的研究及应用现状,讨论了直接合金化炼钢的原理及工艺,其中重点讨论了铌矿的直接合金化问题。     

发展钨精矿、钼精矿、钒渣直接还原合金化技术

论述了发展钨精矿、钼精矿、钒渣直接还原合金化冶炼工模具钢的战略意义 ,并对直接合金化过程中存在的技术障碍以及技术对策进行了理论分析 ,最后展望了直接合金化的预期效果。