利用甲醇弛放气提高合成氨产量

分析甲醇弛放气联产合成氨的优缺点及并网后对合成氨装置的影响,介绍引入甲醇弛放气后所采取的优化措施。     

Shell煤气化配套50万t／a甲醇装置之甲醇弛放气联产合成氨的方案与实效

中原大化集团有限公司通过改造合成氨装置高温变换炉工艺流程,将50万t／a煤基甲醇装置的甲醇弛放气引入1000t／d的以天然气为原料的合成氨装置,以提高氨产量和降低天然气消耗。笔者从理论上分析了甲醇弛放气和合成氨转化气的性质与组分,介绍了并网改造对合成氨装置产生的影响及应对措施。结果表明：并网联产成功,合成氨产量可提高3～6t／h,吨氨天然气消耗可下降100—150m^3。     

关于天然气制甲醇、合成氨工厂多余氢气与弛放气技改的论述

简要说明了气头肥与甲醇联产装置及其甲醇合成过程中的弛放气的合理用途,重点介绍甲醇合成弛放气(现在作燃料)用于合成氨作原料后经济价值的提升。     

焦炉煤气甲醇弛放气综合利用的有效途径——韩城黑猫焦炉气甲醇弛放气综合利用项目介绍

介绍宝鸡市泰和化工科技有限公司研发设计的韩城黑猫焦炉气、甲醇弛放气制合成氨联产甲醇的工艺流程、技术特点、技术经济指标等。     

碎煤移动床气化联产油、天然气、甲醇等化工产品新工艺

简述了碎煤移动床气化特点和联产工艺流程,分析了联产工艺流程中粗煤气变换,甲醇、天然气联产技术方案,甲醇、天然气最佳产量比,低位热能利用,煤气冷凝废水处理等问题。通过对联产工艺技术经济指标分析,认为通过甲醇弛放气合成天然气方案与采用深冷分离出合成气中CH4生产天然气,CO、H2合成甲醇方案相比较,前者更具竞争力。     

高纯度提氢系统在合成氨生产中的应用

山东临沂恒昌化工科技有限公司甲醇弛放气的回收利用采用弛放气制合成氨新工艺,充分利用了焦化装置现有的甲醇弛放气、空分高纯氮气,提高了甲醇弛放气的综合利用价值,符合国家倡导的节能减排、循环经济产业政策,在清洁生产和安全环保方面具有显著优势。考虑到甲醇弛放气提氢的解析气可以返回焦化装置作为燃料气使用,回收率可以不作为非常重要的控制指标。在经过充分的调研和论证后,为了尽量降低工程造价和运行费用,决定采用冲洗流程。来自焦化甲醇装置的5.0 MPa甲醇弛放气,减压至1.6 MPa(表压)后进入气液分离器除去其     

甲醇弛放气综合利用改造小结

兖矿鲁南化工有限公司2套甲醇装置的甲醇弛放气送往合成氨系统,运行过程中经常出现合成氨放空量大、甲烷化反应温升大及甲醇产量低等问题,通过对甲醇弛放气实施膜分离提氢改造,提高了甲醇弛放气的利用效率,消除了对合成氨系统的影响,增加了甲醇产量,创造了较好的效益。     

合成氨弛放气的资源利用技术与应用

介绍了合成氨弛放气的应用现状,通过对合成氨弛放气现有分离技术进行分析,确定采用深冷分离工艺制取液化天然气产品,简述了深冷分离工艺技术和流程,对合成氨弛放气资源的利用提供一定的参考。     

焦炉煤气制甲醇联产合成氨结构优化与调整

焦炉煤气来源于焦炭的燃烧,是一种含有多种可燃和不可燃成分的混合气体。结合制备工艺流程、装置运行及生产特点,充分利用可燃组分将焦炉煤气二次利用制备甲醇,综合优化焦炉煤气制甲醇联产合成氨工艺技术与结构,生成甲醇的弛放气可联产合成氨,充分利用了废气资源,可极大程度地减少污染大气的化学污染物排放。     

利用甲醇弛放气联产合成氨

理论分析甲醇弛放气和合成氨转化气的特性,通过改造流程将甲醇弛放气引至合成氨装置,以提高合成氨产量,降低吨氨消耗,并分析了实际并网后对合成氨装置的影响及采取的措施。     

合成氨联产甲醇生产运行总结

简述了合成氨联产甲醇的工艺流程和双塔工艺的特点;从催化剂的升温还原及运行使用、联醇系统存在的问题及技改措施等方面总结了合成氨联产甲醇的生产运行情况。     

天然气蒸汽转化制甲醇装置扩能改造设计方案探讨

介绍了天然气蒸汽转化制甲醇装置增设纯氧转化炉,产能以33万t/a扩大到46万t/a的改造方案。论述了天然气转化制合成气的转化原理、工艺过程和二段转化炉的自热转化特点;比较了国外合成氨装置改产甲醇的一段转化和二段转化方案;从填平补齐项目的设计方案、生产能力的平衡、技术经济分析等方面论述了扩能改造的可行性。分析结果表明,改造后2年即可回收全部投资。     

以焦炉煤气和甲醇弛放气为原料的新型合成氨装置试运行总结

山东临沂恒昌化工科技有限公司10万t/a合成氨装置是国内首套以焦炉煤气和甲醇弛放气为原料生产合成氨的大型化装置。介绍了该装置的工艺流程、工艺特点、装置能耗及装置试运行情况。结果表明：①该装置利用富余的焦炉煤气和甲醇弛放气及空分系统的副产氮气为原料,达到了节能减排,综合利用的目的;②在国内首次采用纯氢纯氮制取合成氨新工艺,可使装置高产、低耗、平稳运行;③装置吨氨综合能耗为30.829 GJ,能耗指标达到国内先进水平;④该装置平均日产可达300 t,年销售收入可达2.8亿元,可以获得较好的经济效益。     

联醇工艺中脱硫工艺技术的发展

论述和对比了联醇工艺中原料气脱硫所采用的栲胶脱硫工艺、ADA脱硫工艺、PDS脱硫工艺、氧化锌脱硫工艺、氧化铁脱硫工艺、活性炭脱硫工艺、铁钼加氢转化法脱硫工艺、有机硫水解脱硫工艺的技术原理和工艺特点;提出了将湿法脱硫与干法脱硫工艺进行合理组合,并结合有机硫水解装置的脱硫工艺选择理念;总结了“3次脱硫2次转化”脱硫工艺在联醇生产中的重要作用.     

完全自主知识产权的大型天然气甲醇装置的设计和运行

介绍了内蒙古天野化工股份公司具有完全自主知识产权的大型天然气甲醇装置;论述了"油改气"联产甲醇工程的建设背景和工程概况;从工艺流程的全部国产化、转化工序的多项原始创新、8.0 MPa的甲醇合成压力等方面阐述了甲醇装置的技术特点;从运行负荷、天然气消耗、综合能耗、投资、成本等方面总结了装置的运行效果。结果表明,经过集成创新和包含部分原始创新的完全自主知识产权的大型天然气甲醇装置,仅在能耗方面稍逊于国外先进工艺,但装置投资却大幅降低,产品成本低于国内大容量采用国外技术的甲醇装置。     

轻烃非催化转化合成气制氨、甲醇的创新技术

分析了我国焦炉气、煤层气资源的生产利用状况,提出了将回收利用的焦炉气、煤层气通过轻烃非催化转化生产的合成气用于制氨和甲醇的创新技术。对催化与非催化2种合成气生产工艺技术进行了比较;从设计条件、工艺流程、生产能力、主要设备等方面对常压非催化转化制甲醇工艺技术进行了阐述,并进行了初步技术经济分析。结果表明,烃类非催化转化对原料毒物含量无要求,在高温下直接转化,得到的含CO较高的合成气有利用于甲醇合成。     

对大型合成氨装置"以煤顶气"改造工程的认识

以辽河化肥厂大型合成氨装置制气部分工艺改造工程为例,论述了“以煤顶气”对我国天然气化工发展的积极意义,认为改造工程为我国合成氨行业解决天然气原料不足的问题提出了解决方法,有利于提高天然气制合成气工业生产的整体技术水平;分析了天然气一煤炭共气化工艺路线在我国的发展趋势。     

煤气化发电储电联产氢、氨、甲醇以及CO_2制干冰作肥料的碳循环工业发展前景

提出了煤气化发电,电解水储电,联产氢、氨、甲醇以及CO2制干冰作植物养分的碳循环综合利用方案;介绍了我国干粉煤纯氧气化技术的工艺特点和生产应用效果;论述了合成气电解水分离H2和CO2替代传统变换脱碳的创新工艺技术;对煤气化发电制甲醇、乙烯等化工产品的生产基地进行了规划、设想和展望。