板坯连铸机二次火焰切割铸坯定尺自动无级调节技术的研究

介绍了1400mm板坯连铸机铸坯在线二次火焰切割定尺长度的自动无级调节技术的研究、设计及开发,并实际成功应用,为板材轧机生产线提供了可短至1370mm定尺的合格铸坯,极大地满足用户多规格品种钢板的全部需求,且经济效益可观.     

新技术在衡钢3^#水平连铸机上的应用

介绍了衡钢自主设计建设3#水平连铸机所采用的中间包蓄热式烘烤、红外摄像定尺、步进式冷床、喷雾式冷却等新技术.生产实践表明:中间包内形成良好的温度场,2～4h温度可达到1 100℃以上,保证了涂料层不发生粉化或龟裂脱落;定尺精度可控制在0～ 30nlln范围,按0～ 50mm允许偏差检验的铸坯定尺综合合格率达到97%;铸坯弯曲问题得到彻底解决;夏季高温条件下结晶器冷却水进水温度控制在35℃以下,保证了冷却制度的正常执行.     

方坯切割机切割原点定位装置改造

介绍了方坯连铸机铸坯定尺切割机切割原点精确定位装置的工作原理和具体改造方法。装置改造后，切割机能实现精确定位，提高铸坯切割的定尺精度。     

直接轧制中连铸坯输送节奏衔接的优化

通过运筹学中的排队理论,建立了方坯直轧系统中连铸坯排队模型,并对唐钢公司长材事业部方坯-棒材直轧系统分析优化,为企业生产管理提供理论依据。结果显示,当连铸机拉速为3.8 m/min,连铸坯定尺为11.9 m时,4流生产只能满足Φ 12 mm热轧带肋钢筋的轧制节奏,5流生产可以满足所有规格轧制节奏;拉速一定时,铸坯的最大等待时间随定尺的增大而增大,但生产中一般采用调整拉速来改变连铸坯平均等待时间,而非通过调整连铸坯定尺来实现;连铸坯输送过程,空冷到最低开轧温度所经历的时间应小于连铸坯的最大等待时间,此时直轧产线铸坯的直轧率最高;根据铸-轧通钢量相等的原则计算,方坯直轧应该采用少流数、高拉速,短定尺来组织生产,使铸-轧产能匹配同时减少直轧铸坯的头尾温差,降低生产事故风险;方坯直轧系统的主要问题是连铸坯剪切顺序、钢-轧节奏匹配问题、连铸坯的最大等待时间等3项核心问题。     

连铸坯定尺控制优化

为减少连铸方坯短尺，提高定尺坯合格率，通过对碳与铸坯收缩率的研究，得出最佳的定尺补偿长度，以及通过计算机来控制换中包及收尾坯产生的短尺坯的方法。     

国产第一台ROKOP连铸机在2672厂热试成功

国产第一台ROKOP连铸机于1992年7月20日在2672厂炼钢分厂一次热试成功。 ROKOP连铸机是由武汉钢铁设计研究院在消化美国连铸技术软件的基础上进行设计的,邢台轧辊厂制造,设计能力为年10万吨,两机两流R5.25,铸坯断面为120mm×120mm、150mm×150mm,铸坯定尺长度为2.8—6m,可生产普碳钢和低合金钢铸坯。由于采用刚性引锭杆结晶器下方及二冷段无导辊,大大改善了二次冷却的条件,喷嘴分布合理,铸坯冷却均匀,     

PLC定尺系统在莱钢炼钢厂5^#连铸生产中的研究与应用

莱钢股份有限公司炼钢厂5^#连铸机的红外无接触定尺系统受火焰切割干扰较大,切割精度不高,经常造成铸坯长短尺的问题,针对这一问题莱钢炼钢厂开发了PLC定尺系统,很好地解决了5^#连铸机的定尺问题。莱钢5^#连铸机是一台六机六流的小方坯连铸机,原来采用红外线无接触定尺系统。     

提高厚板铸机摄像定尺精度的实践

针对鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司炼钢部厚板铸机板坯定尺偏差大的问题,分析了影响板坯摄像定尺切割准确率的原因,提出了增加摄像定尺标定功能、解决定尺跟踪线跳动以及提高屏幕末端定位和头坯切割准确率等技术措施.实践表明,采取上述措施后,厚板铸机摄像定尺精度提高1倍以上,板坯收得率提高了0.50％.     

PLC定尺系统在炼钢厂5^#连铸生产中的研究与应用

为解决炼钢厂5^#连铸机的红外无接触定尺系统受火焰切割干扰较大，切割精度不高，经常造成铸坯长短尺的问题，开发了PLC定尺系统，很好地解决了定尺问题。介绍了PLC定尺系统的原理以及使用效果。     

PLC在铸坯切割自动定尺系统中的应用

介绍了 FX2系列 PLC在板坯连铸机铸坯切割自动定尺系统中的应用 ,给出了系统构成和程序设计方法。该系统以 PLC的先进功能特别是高速计数功能为核心 ,通过信号控制和数据运算 ,实现铸坯切割的自动定尺。目前系统运行正常 ,满足了生产和控制的要求 ,取得了良好的效果。     

连铸板坯高精度切割控制技术的研究及应用

连铸坯的定尺切割是连铸生产工艺中影响成材率的重要环节.检测辊存在磨损、打滑等因素影响一次切割定尺精度.由于二次定尺切割板坯惯性差异大,难以通过调节变频器给定频率及传统机械弹性挡板实现二次切割前的准确定位.采用CCD摄像和数字图像边缘检测技术.实现了连铸板坯一次定尺切割控制和铸机拉速的动态跟踪,提出并实现了一种独特的液压缓冲、回推精确定位的二次定尺切割方法.实际运行结果表明,两次切割成材率达到98.5%,对多流连铸坯、中板、重轨等产品的定尺切割问题具有较好的参考价值.     

连铸机自动流程控制系统的设计开发

为满足生产工艺要求,自行设计开发了连铸机全自动流程控制系统。一级控制系统由西门子系列PLC控制器组成,通讯网络采用高速光纤以太网,二级计算机服务器为1台HP服务器。采用模块化、嵌套型编程方法,提高控制系统的逻辑运算及处理能力,实现逻辑控制的稳定性;采用铸坯测长及定尺检测双冗余系统,在提高铸坯定尺切割精度的同时降低系统的故障率;虚拟测量模型的使用,降低对现场检测设备的依赖,提高了二级配水系统的精度,保障了铸坯质量的稳定。     

连铸火焰切割机自动控制系统的开发

阐述了PLC及其外围检测元件组成的小方坯连铸火焰切割控制系统检测信号的准确问题。介绍了用铸坯速度的数字转换控制取代装置所有检测元件的全自动定尺切割，也可手动和自动模式切割的自动控制系统。     

高生产能力方坯连铸与在线轧制

数年的商业实践业已证明,175～250mm 小方坯,可以50～80t/h.流的速度进行连铸生产。铸坯切定尺时即可接着直接轧制出成品材,或者是轧成更小的方坯或圆钢。连铸机与在线感应加热装置及轧机配合工作,可以生产出100～150mm 小力坯,且不致降低生产能力。实践表明,连     

一种提高连铸坯定尺切割精度的判定方法

介绍了一种新型的提高连铸坯定尺切割精度的判定方法,使用具有国内先进水平的动态辊道衡作为单支钢坯重量采集的设备,通过铸坯重量预判钢坯质量的优劣,从而筛选出合格坯,铸坯成品合格率比计划合格率提高了5%,有效提高了轧材成材率。     

小方坯连铸机300吨摆式飞剪机的研究

一、概述 连铸机切割装置的作用是把完全凝固并矫直后的铸坯切割成所需的定尺或倍尺长度。连铸机切割装置的基本原理与常用的一些切割方法相似,区别在于连续铸钢中的切割过程是在连续运动中完成的,因而要求切割装置与铸坯运动保持同步。     

天钢1~#连铸机圆坯定尺精度控制

天钢1~#连铸圆坯采用红外摄像定尺火焰切割坯料,由于摄像精度问题导致连铸切割定尺不一,多发生长尺现象,生产过程的变化会加剧定尺精度较差问题。根据统计分析结果:断面越大,长定尺的现象越为严重;开浇头两炉和浇注尾炉是发生长定尺最为严重的炉次。通过加强设备维护,提高操作人员对生产工艺影响的认知,1~#铸机切割定尺偏长问题得到了较好的控制。     

轮带式连铸连轧技术——奥地利玛利霍特厂考察记实

玛利霍特厂是位于奥地利格拉兹(Graz)市的一个年产14万吨钢,7.5万吨小型材的 上图为该厂目前的工艺流程图。物流始于废钢场,由电炉冶炼的钢水,全部经钢包精炼后送至轮带式连铸机浇铸成165/135×128毫米梯形断面铸坯,均热、剪切后进入立—平轧机轧制成120×120毫米方坯。其中定尺3.5米的铸坯直接送至小型轧机轧制成小型材出售,而定尺8～10米的铸坯,经冷床冷却后,以商品坯出售。 该厂原有设备为25吨电弧炉一座,钢包     

基于变频技术的火焰切割机电气控制系统设计与应用

火焰切割机是连铸系统的重要设备,其控制性能直接影响铸坯的割缝质量和定尺率.为了满足工艺要求,提高铸坯质量,将变频技术和控制技术有效集成,开发了新型火焰切割机控制系统.结合工程实例,介绍了火焰切割机工艺要求、控制系统的组成以及控制功能的实现,并给出了系统部分梯形图程序和变频器参数设置.实践表明,该系统运行稳定,定尺率高,具有较高的可靠性,而且节省电能,能够给企业带来更大的效益.     

降低转炉钢铁料消耗连铸工序的措施

a.提高连浇炉数。采用优质中包耐火材料,提高中包寿命;采用大包、中包水口快速更换技术;加强转炉和连铸工序的协调管理,努力增加连浇炉数;采用中间包内钢水液面实测停浇,合理控制中间包余钢量,确保中间包内残余钢水量小于5%;加强转炉和连铸的协调管理,并按技术要求对铸机加强维护和检修,保证铸机完好,以确保连浇。b.减少切头切尾。在质量得到保证的前提下,通过适当改造,提高拉速,减少流数;尽可能多地提高连浇炉数;中包开浇正常后,立即投入结晶器液面自动控制,减少液面波动,降低切头损失。中包停浇和中包快换过程中采用逐流收尾坯操作技术,提高铸垣定尺合格率,减少切尾损失;在满足轧钢的需求下,尽量选用长尺坯,并优化定尺切割技术,根据钢种的收缩率,合理调节定尺长度,确保平均定尺精度控制在0~40mm。c.其它。选用窄缝切割枪,减少切缝铁损;大包设置下渣检测,减少铸余;设置必要的技术装备,如结晶器液面控制漏钢预报,电磁搅拌,动态轻压下,二冷水自动控制等,优化连铸工艺,提高铸坯合格率,减少废品损失。降低转炉钢铁料消耗连铸工序的措施