磷石膏-脱硫石膏复合相石膏胶凝材料性能研究

采用磷石膏和脱硫石膏两种工业副产石膏制备磷石膏-脱硫石膏复合相石膏胶凝材料。探究脱硫石膏掺量变化对复合相石膏标准稠度用水量、凝结时间、力学性能的影响。结合扫描电镜(SEM)分析了复合相石膏水化硬化后的晶体形貌变化,最后分析了复合相石膏性能影响机理。结果表明,随着脱硫石膏掺量的增加,复合相石膏的标准稠度用水量逐渐减少,凝结时间缩短,绝干抗折、抗压强度逐渐提升。复合相石膏的晶体形貌呈板状晶体和短柱状晶体共存状态,晶体搭接较致密,使得复合相石膏的力学强度得以提升;另一方面,复合相石膏标准稠度用水量减少使复合相石膏力学强度上升。     

钛白石膏的开发利用进展

钛白石膏化学成分与天然石膏相似,主要由二水石膏组成,只要采取合理的技术工艺就可实现其资源化利用.本文综述了钛白石膏在路基材料、水泥缓凝剂、墙体材料等方面的开发利用现状,展望了钛白石膏的综合利用前景.     

磷石膏制备高强石膏工艺研究

采用"半液相法"以磷石膏为原料制备α高强石膏。考察了蒸压温度、蒸压时间、料浆质量分数以及转晶剂的种类、掺量对抗折强度和抗压强度的影响,得出了磷石膏制备α高强石膏的最佳工艺。结果表明:蒸压温度为140℃,蒸压时间3 h,制样质量分数66.7%,硫酸铝用量为0.1%,三元羧酸用量为0.05%(以磷石膏质量计算)时可制备出抗压强度为34.7 MPa的高强石膏,符合α高强石膏JC/T 2008-2010强度标准。     

磷石膏特性与高坝磷石膏库稳定性分析

通过对磷石膏理化特性的测试,揭示了磷石膏在堆存状态的变化特性。以黄麦岭磷化工公司磷石膏库为例,根据揭示出的磷石膏特性,对磷石膏库稳定性进行了分析,并用实际监测结果予以了验证。     

开辟石膏综合利用新途径

文章分析了高强石膏的基本性能，研究了高强石膏的生产工艺和应用及其板材的易变形和容重较大等问题。     

四川某地磷石膏制备建筑石膏及其性能研究

磷石膏是磷化工行业产生的固体废弃物,主要成分是二水硫酸钙。针对四川某磷石膏的特点,采用粒度分析、XRD和SEM等手段分析了磷石膏的结构,研究了煅烧制度对磷石膏制备建筑石膏及其力学性能影响。结果表明:煅烧温度为170℃,保温时间为3 h,陈化时间为3 d,可以获得转化率为87.37%的β型半水石膏,其标准稠度用水量为77.33%,初凝时间为7.5 min,终凝时间为18 min,抗折强度为2.34 MPa,抗压强度为4.54 MPa,实现了该地区磷石膏在建筑材料中的资源化利用,并提供一定的理论支撑。     

浮选剂对磷石膏制备高强石膏性能的影响

从磷石膏资源化利用出发,采用浮选法除去其中的黑色有机质。探究了浮选剂的种类对磷石膏白度的影响,以及对天然高强石膏标准稠度需水量、凝结时间和力学性能的影响。结果表明,不同种类的浮选剂对磷石膏的浮选白度影响较大,其中浮选剂A浮（氧烷类化合物）选后样品的白度最低,为34.27%;浮选剂D（甲基异丁基甲醇）浮选后样品的白度最高,为42.9%。浮选剂对天然高强石膏的标准稠度需水量和凝结时间影响较小,但会降低天然高强石膏的力学性能,其中浮选剂A对天然石膏的力学性能影响最小。同时,采用蒸压水热法,以浮选剂A除杂后的磷石膏、水洗除杂后的磷石膏和未预处理的磷石膏为原料分别制备高强石膏,对比3组高强石膏的1 d绝干抗压强度。结果表明,浮选预处理高强磷石膏和水洗预处理高强磷石膏的抗压强度分别为37.0 MPa和30.7 MPa,与未预处理高强磷石膏抗压强度11.5 MPa相比,分别提高222%和167%,表明浮选预处理更有利于提升高强石膏抗压强度。     

利用柠檬酸石膏液相法生产高强度α-石膏的研究

本文综述了柠檬酸石膏在国内的综合利用现状,探讨了采用柠檬酸石膏液相法制备高强度α-石膏的研究。通过对实际生产料浆浓度、转晶温度、压力、转晶剂种类与添加比例、脱水方式和干燥工艺参数的调整,利用柠檬酸石膏生产出高强度α-石膏产品。     

磷石膏固相球磨制备尿素石膏的研究

采用固相球磨制备的方法,以磷石膏和尿素为原料制备尿素石膏.通过单因素实验考察了各工艺条件时反应转化率的影响;再进行正交设计,优化了磷石膏固相球磨制备尿素石膏的工艺参数;并通过XRD对产物进行了物相分析.研究表明,磷石膏固相球磨制备尿素石膏的优化工艺条件为:反应温度为55℃,反应时间为40 min,球料比为6∶1,转速为...     

半水石膏与复水半水石膏的性能及工业意义

利用Ｘ射线衍射、电导率仪研究了半水石膏与复水半水石膏的物相组成和水化特性。探讨了ＨＨ与ＨＨ＇相的物理性能。结果表明，ＨＨ与ＨＨ＇均为半水石膏相，水化特性曲线符合溶解－过饱和－析晶机理；在物理性能方面，ＨＨ＇相优于ＨＨ相。这一研究，对熟石膏粉的生产具有一定的指导意义。     

利用脱硫石膏制备石膏基胶凝材料砌块的研究

以利用轮窑及烧结制品余热煅烧脱硫石膏制备的建筑石膏为主要原料,通过掺加粉煤灰、水泥、矿渣粉掺和料后,在石灰的激发下制备石膏基胶凝材料及制品.利用正交试验考察各掺加料对胶凝材料强度的影响,以正交试验所得最佳配合比为基础,采用了优化配合比进行验证试验,研究了制备石膏砌块的可行性,并通过XRD和SEM分析了改善胶凝材料强度的机理.结果表明,粉煤灰和矿渣粉的掺加量是影响胶凝材料强度的关键因素;以建筑石膏75.0％、粉煤灰12.0％、矿渣粉3.0％、水泥7.0％、石灰3.0％的胶凝材料制作的KP 600 mm×500 mm×100 mm空心石膏砌块,表现密度可降到794 kg/m3,断裂荷载达2216N.     

石膏性质对α型半水石膏性能影响的研究

在分析比较不同石膏化学组成、微观形貌、溶解性能等基础上,探讨了石膏性质对α型半水石膏性能及形貌的影响。结果表明,以天然石膏、磷石膏、化学石膏为原料,用蒸压法制备的α型半水石膏在凝结时间、用水量、强度等性能上存在较大差异。天然石膏制备的α型半水石膏强度最高,且能满足JC/T 2038-2010《α型高强石膏》中等级α30的性能指标要求;磷石膏含杂较多,晶粒较小,所制备的α型半水石膏强度较低;化学石膏晶粒最小,其制备的试样性能最差。     

脱硫石膏砌块的性能研究

为获得轻质且强度高的新型脱硫石膏砌块材料,以脱硫石膏为原料通过添加膨胀珍珠岩、玻璃纤维和防水剂来研究新型石膏砌块表观密度、断裂荷载、抗压强度、软化系数、吸水率等变化情况。研究结果表明,当膨胀珍珠岩掺量为1.25％、玻璃纤维的饱和掺量为1.4%、防水剂的掺量为2%时石膏的表观密度及力学性能最优,在此条件下制备砌块砖表观密度为959kg/m₃,断裂荷载为2720N,抗压强度为10.7MPa。     

石膏及其制品的开发

本文简要叙述了近年石膏开发利用状况、主要生产国产销及某些石膏制品的生产,并结合我国石膏业的发展,提供了一些可供选择的加工工艺,目的在于为我国石膏及其制品的开发献计献策。     

β半水石膏的时效分析

作者研究了二水石膏脱水后，在９０－１００℃下保温均化和在室温存放陈化，时间效应对β半水石膏性能的影响。发现均化时间对β半水石膏强度的影响有一最佳值，陈化时间变化对强度没有明显影响。     

我国石膏砌块生产发展评述

本文结合我国石膏资源和国内外石膏砌块的发展状况，分析论述了我国墙体材料工业的基本特点、石膏砌块的性能及应用，简要介绍了国外的先进生产工艺，并提出加快我国石膏砌块生产发展的建议。     

β型半水石膏生产工艺（上）

本文在论述影响β型半水石膏质量诸因素的同时,分别介绍目前常见的煅烧石膏生产工艺——机械炒锅和回转窑工艺,并就石膏煅烧过程中的收尘和半水石膏粉的包装贮存问题,提出一些解决办法。     

脱硫石膏常压盐溶液法制备半水石膏的试验研究

利用脱硫石膏呈湿态粉体、品位较高的特点,采用常压水热法制备半水石膏.研究了盐溶液质量分数、反应温度与时间、料浆质量分数、pH值等因素对脱水反应动力学过程及半水脱硫石膏晶体形态的影响,确定了脱硫石膏制备半水石膏的适宜工艺条件为:盐溶液质量分数15％,反应温度不低于95℃,反应时间2h,pH值5～7,料浆质量分数20％.     

α—半水石膏制备（下）

3.2加压水蒸汽法二水石膏经粗碎,加压水热,202～810kpa下10～1.5hr,再常压干燥(90～160℃ )9～3hr,磨碎后即得半水石膏。一般,若用20～30mm块度的原料,在120～130℃、经过5～8hr热处理就可得α-半水石膏。若原料块度50～80mm,在150～160℃经1.5～3hr热处理,也可制得α-半水石膏。     

球团烟气脱硫石膏制备α型高强石膏的研究

以球团烟气脱硫石膏作主要原料,添加剂使用丁二酸和十二烷基苯磺酸钠,并使用加压盐溶液的方法研制出抗压强度能达到45 MPa以上的α型高强石膏。分析了球团烟气脱硫石膏的物理及化学性能,转晶剂的含量与种类以及工艺条件对制品性能的影响,揭示了α型高强石膏的形成机理。结果表明：在使用加压盐溶液方法的前提下,温度、转晶剂用量、盐溶液浓度都会对制品的强度产生影响。