结晶器保护渣对浸入式水口蚀损的影响

为了阐明浸入式水口在保护渣线周围使用的ＺｒＯ２－石墨质耐火材料的蚀损机理，进行了多种保护渣在感应电炉内的侵蚀试验，结果表明，随着保护渣粘度的降低或「Ｆ－」含量的增高，ＺｒＯ２－石墨质耐火材料蚀损严重，ＺｒＯ２－石墨质耐火材料的 倾向可以用构成保护渣化学发的阴－阳离子引力Ｉ计算的碱度值Ｂｉ解释，通过对试验后试样显微结构的观察，发现保护渣中低粘性组分侵入砖组织，使ＺｒＯ２颗粒细碎化，促进ＺｒＯ２－石墨     

浸入式水口变渣线的工艺优化

为延长浸入式水口（SEN）的使用寿命,提高连铸机作业率,济钢第三炼钢厂优化实施工自动变渣线操作,使SEN的平均使用寿命由原3．5h提高到5．0h,并改善了手动变渣线引起的液面波动、水口偏流及对钢包自动浇注影响的不足,减少了生产事故的发生,提高了铸坯质量。     

大方坯连铸结晶器浸入式水口结构优化

通过物理模拟实验,测定所设计的系列水口在不同工况条件下,结晶器内液面波动、冲击压力及保护渣覆盖情况,经优化后,找出较佳水口;再应用流场计算软件FLUENT及水力模型,对所选水口进行结晶器内钢液的流场和温度场特性分析,优选出适合大方坯连铸工艺的浸入式水口结构形式,并在生产中得到了验证.     

浸入式水口对超宽板坯结晶器内流场影响

针对超宽板坯连铸生产情况,进行了超宽板坯连铸结晶内钢液的流场分布模拟分析,研究了不同水口倾角、侧孔开口面积、插入深度及拉速等参数条件对结晶器内流场的影响。     

浸入式水口自动变渣线工艺的应用

浸入式水口(SEN)的使用寿命是影响连铸机作业率的关键因素之一,采用自动变渣线工艺大幅提高了SEN的使用寿命,改善了手动变渣线引起的液面波动、水口偏流及对钢包自动浇注的影响,减少了生产事故,提高了铸坯质量.     

方坯连铸结晶器浸入式水口结构类型的研究

应用流场计算软件PHOENICS及水力模型,模拟了方坯连铸结晶器内钢液的流场和流动分布。在此基础上模拟计算了几种不同形式的水口对流动形态的影响,并用水力模型试验进行了验证。通过数值模拟,为优化结晶器内钢液的流场以及浸入式水口的设计提供了科学依据。     

板坯连铸结晶器浸入式水口工艺参数的模拟正交试验

利用流场计算机软件PHOENICS 3.4建立的三维有限差分模型模拟邯钢 16 2 4mm× 2 2 8mm板坯连铸结晶器内钢液的流场和温度场 ,并采用正交试验方法对影响钢液流动的主要因素 :水口浸入深度、倾角、水口内径和侧孔截面积进行研究和分析。结果表明 ,水口浸入深度和倾角对冲击点温度指标和液面卷渣指标影响显著。该板坯连铸结晶器浸入式水口最佳工艺参数为 :浸入深度 12 0mm ,倾角 15° ,内径 6 3 75mm ,侧孔截面积 6 0mm× 6 5mm。     

薄板坯连铸结晶器内浸入式水口优化模拟研究

根据国内某钢厂薄板坯连铸机条件（断面1600mm^2×70mm^2;拉速3．0m／min-6．0m／min）,采用物理模拟和数值模拟的方法对所设计的水口进行实验,对实验所测的液面波动、冲击压力、冲击深度和保护渣覆盖结果进行分析,得出水口参数的影响规律及实验优化结果：认为5号方案的实验效果最为理想。     

宝钢—炼钢厂连铸机结晶器浸入式水口吹氩的水模研究

针对宝钢一炼钢厂的结晶器吹氩水口进行了１：１水模实验，研究了不同板坯宽度、拉速、水口出水口面积、出水口角度、浸入深度和吹气量等条件下结晶器液面波动和流股在窄面的冲击点的冲击点的变化情况，并提供了水口优化设计及操作参数，为提高连铸生产率及铸坯质量提供了依据。     

高拉速板坯连铸结晶器浸入式水口的水模型研究

利用染料示踪法,采用波高传感器和旋桨式流速仪在全比例水模型中研究了四种浸入式水口(A型:凹型,15°(上角度)-15°(下角度);B型:凸型,15°-15°;C型:凹型,40°-15°,D型:凸型,40°-15°)下板坯连铸结晶器内的流场和液面特征.发现采用凹型水口时结晶器液面的波动与表面流速均小于凸型水口.凹型水口F的表面流速变化的功率(频率为0.03~0.1Hz)比凸型水口小约50%,所以凹型水口更有利于减少结晶器内卷渣的发生.在高拉速条件下(拉速为1.8m·min^-1,较大的水口出口上角度有利于抑制水口出口流股的漩涡流,进而减少剪切卷渣的发生.四种水口中C型水口条件下结晶器液面的表面流速最小,约为0.27m·s^-1,为提高拉速留有较大余地,所以适合高拉速连铸的最佳浸入式水口为C型.     

提高铜模使用寿命生产实践

介绍江西铜业集团贵溪冶炼厂简称贵冶倾动炉铜模在使用过程中,因铜模分层、变形、开裂等因素而报废,车间通过提高铜模浇铸质量,优化浇铸过程中铜模温度控制,脱模剂合理使用等措施,使得铜模寿命延长,达到了降本增效、节能减排有助于工厂可持续发展。     

近终形连铸用浸入式水口模具设计

由于近终形连铸用浸入式水口形状特异,为了提高生产水平,降低生产成本,设计了组合模具。组合模具由外形模具、内孔模具和密封模具组成,外形模具采用了内外双层胶模,内层胶模设计为双分式,成型后制品外形加工余量约为10%;内孔采用金属组合模具,配合紧密,脱模顺利,可重复使用。组合模具为浸入式水口的批量生产奠定了基础。     

宽板坯连铸结晶器SEN结构和操作参数优化试验研究

以宽板坯连铸结晶器的4种断面宽度为原型,采用1∶1水模型进行试验,得到了在结晶器液面波动较合理时,倾角、底部形状和吐出孔数量等最优的浸入式水口结构参数,以及水口浸入深度、水口吹气量、拉速范围等最优的工艺操作参数.     

宽规格板坯连铸结晶器浸入式水口的数值模拟

利用Fluent计算软件建立三维数学模型对马钢板坯连铸结晶器内钢液的流场和温度场进行数值模拟研究,并进行正交试验,分析了水口浸入深度(150～190 mm) 、水口侧孔倾角(-10°～-16°) 、水口侧孔与中孔的截面积比值(2,2～3.2)对拉速0.9 m/s,230 mm×1800 mm结晶器内钢液流动的影响。研究结果表明,水口浸入深度和倾角对结晶器液面波动F数和凝固坯壳厚度的影响较为显著。对于浇铸断面230 mm×1800 mm的结晶器浸入式水口的最佳工艺参数为:浸入深度170 mm、水口侧孔倾角13°、侧孔出口与中孔面积比2.7。     

提高大型转炉氧枪喷头寿命的实践

分析了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉氧枪喷头寿命低的原因,通过采用新型锥体氧枪,优化喷头参数,建立特殊钢种氧枪吹炼模型,规范工艺操作,使氧枪喷头寿命提高了200炉,氧耗降低了3．2m^3／（t·min）,脱磷率提高了1．7％,白灰消耗降低了5kg／t。     

减少浸入式水口底部结瘤造成的钢水夹杂的实践

对天津天管特殊钢有限公司连铸作业区使用的浸入式水口,在使用后其底部出现结瘤的情况进行了分析,分析结果表明结瘤成分为氧化物。通过改变浸入式水口底部的材质,改善了在其使用后底部结瘤的情况,避免该类情况造成的钢水夹杂。     

球形氢氧化镍生产中提高磁控管使用寿命的实践

球形氢氧化镍生产中影响磁控管使用寿命的主要因素是输送带布料厚度、收尘系统结构、物料干燥方式及磁控管工作电压.通过将布料器改进为特殊的耙式结构、改造收尘风管布置结构、加装压散装置及更换变压器等措施,磁控管使用寿命得到有效延长,并且提高了生产的稳定性,减少了磁控管能耗.     

连铸用浸入式水口的进展及展望

介绍了浸入式水口的结构和发展及其本质的发展历史过程,着重介绍了不同时期不同材质浸入式水口的优缺点,并对浸入式水口的发展趋势进行了分析.