基于UG的双动折边机构运动仿真分析

由于双动折边机构在汽车覆盖件包边模具中被广泛使用,并且为了提高汽车覆盖件外缘的包边尺寸精度和表面质量。现基于UG/Motion运动分析模块,对双动折边机构进行运动模拟仿真,并分析其机构运动过程,机构干涉情况、机构复位及机构的运动速度。     

双曲面扁壳类汽车覆盖件刚度的影响因素权重分析

基于汽车覆盖件成形特点,建立了研究刚度问题的双曲面扁壳试验研究模型和有限元模拟模型,试验验证了数值模拟对覆盖件刚度的分析与预测的可靠性。采用数值模拟和试验相结合的方法研究探讨了各影响因素,即板材几何形状、成形工艺因素及材料性能参数对刚度的影响规律,分析各因素间对刚度的影响权重,揭示双曲面扁壳类覆盖件刚度的影响机制。在减重节能背景下,在不增加板料厚度的情况下,改变汽车的流线设计,选择合适的材料以及调整成形时的工艺参数将有助于提高汽车覆盖件的刚度。     

汽车覆盖件成形回弹仿真及模面优化研究

回弹是汽车覆盖件冲压成形时产生的主要质量缺陷之一,直接影响到覆盖件产品的尺寸精度和最终形状。以某汽车覆盖件为例,利用板料成形仿真软件Dynaform实现了零件的冲压成形和回弹模拟,重点预测了实际板料冲压成形后可能出现的回弹量,并优化模具型面来控制回弹。通过将仿真结果与实际生产合格零件作对比,验证了优化方案的合理性和仿真模拟的准确性,对汽车覆盖件模具生产制造具有重要的指导意义。     

液压伺服系统的微机砰—砰控制

当液压伺服系统用于机械传动的校正机构时,显得调整时间长,超调量大,校正精度不高。本文以庞特里雅金最小值原理为基础,以系统位置输出的调整时间最小为性能指标,田单纯形加速法寻优求得了系统的最佳砰—砰控制规律。经计算机模拟和实验证明,使用最佳砰—砰控制后,系统的阶跃响应基本无超调,调整时间大大缩短,可使校正精度和生产效率得到很大的提高。     

覆盖件拉延模型工艺补充部分的参数化设计

拉延工艺设计是汽车覆盖件冲压工艺设计的重要内容,也是在对该类零件进行成形过程数值模拟时的前序工作,因此一个完整的汽车覆盖件冲压成形数值模拟软件应该包括覆盖件拉延模型设计模块,以便于将通过CAD软件输入的产品模型向适用于CAE分析的拉延模型转化.拉延工艺设计主要包括冲压方向调整、压料面和工艺补充部分的设计以及拉延筋布置等工作.本文分析了拉延件常用工艺补充部分的形状特点,在此基础上介绍了在自主开发的CAE软件系统Sheetform中,以参数化方式进行工艺补充部分的设计,并利用凹模开口线和零件边界线的位置对应关系自动求解工艺补充特征截面线和构造工艺补充组成曲面的算法,研究了曲面生成中所遇到的问题和相应的解决方案.整个设计过程操作简单,自动化程度高,简化了CAE分析中的模具型面设计工作.     

离心式滚磨光整加工钛合金的数值模拟分析

目的研究离心式滚磨光整加工对钛合金表层残余应力场的影响。方法利用有限元分析软件ABAQUS建立了加工过程中磨块碰撞TC4钛合金材料的三维有限元模型,对碰撞过程中的能量变化、材料应变及不同光整参数对工件表面残余应力场分布规律的影响进行分析,对比碳化硅磨块与氧化铝的加工效果。结果磨块参数对残余压应力峰值影响显著,但对其出现的位置影响不大。与碳化硅磨块相比,氧化铝磨块更适合于加工钛合金。结论有限元模拟可以探讨磨块碰撞作用下钛合金材料残余应力场的分布规律,优化滚磨光整加工钛合金的工艺参数。碰撞模拟证明,氧化铝磨块更适用于钛合金材料的滚磨光整加工。     

双驱动双滑轨复合折边机构运动仿真

模具包边机构在包边成形中反复运动。为减小汽车覆盖件外缘包边尺寸精度误差,提高表面质量,本文利用CAD软件对双驱动双滑轨复合折边机构进行三维建模,通过UG/Motion运动分析模块对其进行运动模拟,分析其机构运动状态,为机构设计提供参考。     

基于ANN的涡轮盘等温成形过程模拟电路模型

为提高锻件质量和成品率,有必要建立一种适合于实时控制的锻件成形过程模型.利用有限元模拟技术对涡轮盘的等温成形过程进行了虚拟正交试验,通过对成形过程的载荷--行程曲线的分析,建立了粉末高温合金涡轮盘件等温成形过程的人工神经网络(ANN)模型,并将其映射成模拟电路模型.以此模拟电路模型为参考模型,应用于模型参考自适应控制(MRAC)系统,对涡轮盘件等温成形过程进行控制.结果表明,所建立的ANN模型及其模拟电路模型对粉末高温合金涡轮盘件等温成形过程的拟合精度很高,且控制参数始终与模型输出相吻合,为实现盘件成形过程的实时控制奠定了基础.     

某车型天窗顶盖尾部凹面控制方法研究

依托Autoform钣金成形分析软件,从模具研合状态及侧整形过程材料内部应力分布特性等维度详细剖析缺陷成形机理,并针对性提出了提升压料研合以抑制A面材料流动、优化拉伸工艺补充面圆角及调整尾部侧整进料阻力等控制方案。生产实践表明,通过实施上述优化方案,天窗顶盖尾部凹印消除,面品满足汽车覆盖件质量控制要求。可为汽车覆盖件冲压模具设计与冲压工艺优化提供参考。     

局部加压工艺对面畸变控制的机理研究

面畸变是汽车外覆盖件成形中的重要缺陷,通过工艺措施来减小和控制面畸变是解决面畸变问题最有效的途径。以矩形单曲柱面扁壳为模型,研究了其拉深件面畸变缺陷问题,提出了面畸变控制过程中的局部加压工艺,并进一步利用数值模拟方法研究了局部加压工艺消除面畸变的机理,从而为汽车覆盖件面畸变的工程控制提供了基本依据。     

阴极炭块自动组装工作台自适应神经网络控制研究

为了保证在阴极炭块自动组装中把钢棒糊料定量加入炭块的燕尾槽内,提高阴极炭块组装的质量,从而进一步提高电解铝的质量和产量,降低工人的劳动强度,实现阴极炭块组装的自动化。本文在满足阴极炭块自动组装生产线工艺性要求的基础上,提出了基于BP神经网络对整条生产线上工作台匀速运动的控制,通过仿真结果可以看出,当负载变化时,BP神经网络的自适应PID控制具有调节时间短、超调和振荡小等特点,从而大大改善了系统的鲁棒性和跟踪性能,可以有效地降低工作台的速度波动,使工作台匀速运动,从而达到均匀给料的目的。     

柴油机实验室油耗测量系统的方案设计与仿真

针对柴油机实验室油耗测量系统进行方案设计,并应用AMESim软件对系统进行仿真,通过软件的批处理功能获得了换热系统中冷热水温度和混合调节阀阀体位置对系统出口温度的影响,并分析了管路压力对系统测量精度的影响。分析结果表明:换热系统的冷热水温度变化时,系统出口温度由最小值线性过渡至最大值,可以通过控制调节阀阀体位置实现对系统出口温度的精确控制,而且管路压力的变化会造成燃油短暂回流,但不会对系统测量精度造成影响,为系统的搭建和进一步改进提供参考。     

强压技术在模具制造中的应用与发展

本文所述的强压技术是通过在冲压件成形复杂区域适当增加压料力，尤其是在覆盖件反拉伸部位，因其成形过程比较复杂，通过控制板料流动和控制板料张力无法保证覆盖件所要达到的面平精度，使用强压技术，可大大改善和提高制件局部外观变形及起皱问题。     

汽车板材动态抗凹性数值模拟研究

运用有限元数值模拟方法对汽车板材胀形试件的胀形过程及其动态抗凹变形过程进行了模拟 ,研究了胀形试件的动态凹痕变形机理 ,得到了不同参数对胀形试件动态抗凹性能的影响规律 ,为从模拟途径对汽车覆盖件抗凹性的定量评估探索了有效的方法     

芯棒位置对管材内径尺寸精度影响的有限元模拟

利用MSC.MARC有限元仿真软件模拟了固定短芯棒拉拔时芯棒在变形区中不同位置时的管材拉拔过程,研究芯棒位置不同对管材内径尺寸精度影响的规律.结果表明,芯棒在变形区中位置不同,拉拔管材的内径尺寸缩小量不同,这种变化还与芯棒与模子的配合类型有关.本模拟反映了拉拔过程中管材变形的近似过程,为研究和开发新工艺、新技术提供了有效的工具.     

Study of the friction error for a high-speed high precision table

Friction is one of the important factors resulting in the contour error of feed servo systems for high-speed, high precision CNC machine tools. A mathematical model of a high speed high precision feed servo table with PID controlling has been established with consideration of friction effects. The friction can be calculated according to the sliding speed and the oil film between the two contact surfaces by using a two-component mixed friction model. The protrusion error occurring at the quadrant boundary in the circular motion is profoundly studied by means of numerical simulation and experiments under different work conditions, and the conclusion that the quadrant protrusion error lags with the rising of the feed rate is obtained. Comparisons between the simulation results and the experimental results demonstrate that with the mathematical model, the dynamics of high speed high precision servo feed systems under PID controlling can be accurately simulated, and the friction error and its characteristics in the course of feeding can be precisely predicted.     

磨粒流抛光阀块内孔道的数值模拟与试验研究

针对液压阀块孔道内部结构复杂难以进行精密加工的问题,提出利用磨粒流精密抛光技术来实现加工工艺。使用流体仿真软件Fluent进行数值模拟,研究进口压力、磨料浓度、磨粒粒度等对磨粒流加工效果的影响。以液压阀块内的孔道为研究对象,对不同的进口压力、磨料浓度、磨粒粒度下内孔道磨粒流的速度、湍流动能、静压、壁面剪切力进行仿真,得出结论：当入口压力为8 MPa、磨料浓度为0.1、磨粒粒度为200目时,阀块内孔道的抛光效果较好。以该参数进行相应的磨粒流加工实验,结果表明：阀块孔道内壁面的表面粗糙度明显降低,提高了孔道内壁面的表面质量。     

空调翅片模具切口模块的设计制造

介绍了切口模块的设计特点及制造工艺。为保证齿形与销孔的位置精度 ,切口模块在加工过程中采取了一系列的工艺措施 ,特别对切口模块的关键工序进行了严格控制 ,加工出的切口模块每对试切及装配后冲切0.115mm厚铝片毛刺全部控制在0 .02mm以内 ,各模块一致性好 ,每对模块均可互换。     

基于无瞬心包络法的砂轮磨削圆弧直槽的研究

基于无瞬心包络法,提出一种使用CBN圆弧砂轮精确磨削圆弧直槽的方法。从砂轮圆弧母面与工件直槽圆弧面的空间啮合关系出发,采用无瞬心包络法,以两曲面间接触点法矢量方向相同建立啮合方程,通过啮合方程求解得到砂轮初始安装角,以磨削后的工件端截面圆弧圆度和半径误差满足精度要求为目标,设计砂轮安装角调整和控制流程,确定砂轮最终的安装位置和安装角。仿真和实际加工结果表明用圆弧砂轮磨削圆弧直槽工件,通过调整砂轮安装位置和安装角可以控制磨削精度,砂轮不用修形也能实现精确磨削。该方法实现用一种砂轮磨削不同尺寸的工件,减少砂轮的种类,提高生产效率,为注塑机螺杆转子的高效磨削提供了一种可行的方法。     

双臂机器人的轨迹跟踪控制方法研究

针对工件在实际加工中打磨空间局限、精度不高等问题,为提高机器人作业的轨迹跟踪效果,提出一种双臂机器人轨迹跟踪控制方法。以轮毂打磨为研究背景,主从架构中夹持机器人采用PD控制,夹持待打磨工件进行位置跟踪运动控制;打磨机器人采用基于位置的阻抗控制,实现力控和末端位置补偿,提高定位精度。基于MATLAB/Simulink设计仿真模型验证可行性,并完成实验验证。实验结果表明：当机器人末端在外界干扰力作用下,能自适应地跟踪及修正轨迹,满足双臂机器人轨迹跟踪控制的要求。