输送方式对氧化铝-冰晶石熔盐体系电导率的影响研究

阐述了氧化铝颗粒在输送过程中带电的原因,详细比较了气力输送(气力提升泵)和机械输送(斗式提升机)在垂直输送过程中对氧化铝颗粒表面电性的影响规律,并从胶体化学的角度解释了氧化铝颗粒表面电性对氧化铝-冰晶石电解质体系电导率的影响规律,研究发现气力输送的氧化铝颗粒其ζ电位较输送前上升了3mv左右,而机械输送其ζ电位的大小的影响较小,气力输送的氧化铝颗粒更易形成氧化铝胶团,从而影响电解质体系的电导率,故在氧化铝工业和电解铝工业其垂直输送过程应优选斗式提升机。     

氧化铝包覆方式对钛白性能的影响

分别以锌盐系钛白砂磨后浆料和铝盐系钛白砂磨后浆料为原料,考察了偏铝酸钠-硫酸并流包膜工艺、偏铝酸钠-硫酸铝并流工艺和偏铝酸钠-硫酸铝串流包覆工艺对钛白颜料性能的影响。试验结果表明:三种氧化铝包膜工艺对产品的Jasn(亮度)、消色力、白度等颜料性能影响不大。相比偏铝酸钠-硫酸并流包膜工艺,采用偏铝酸钠-硫酸铝串流工艺产生的副产物少,相同洗涤条件下可得到电阻率高、吸油量较低的钛白产品,在工业生产应用中具有明显效果。     

氧化铝粉的风力输送

介绍采用QPB泵作为氧化铝粉风力输送装置的优点和效果。     

氧化铝输送工艺及控制技术

云南铝业股份有限公司通过优化氧化铝输送工艺、设备和控制智能化的生产实践,促进铝电解生产稳定和环保排放,实现节能减排。氧化铝输送系统作为现代大型铝电解生产重要组成部分,对铝电解节能减排的作用越来越重要。云铝186kA电解系列投产于1998年,其中氧化铝输送系统采用自主研发的浓相与超浓相结合的输送技术,     

氧化铝超浓相输送技术

本文根据在国外学习所掌握知识，提出了有关氧化铝超浓相输送技术方面一些不同见解，详细地介绍了超浓相输送与一般溜槽输送的区别，以有配置和有角度配置超浓相输送的比较，共探讨。     

氧化铝输送系统的变频改造

本文主要介绍了变频技术在氧化铝输送系统中的应用及其节能效果。     

不同输送方式对大板坯热应力分布的影响

针对大板坯的输送过程,基于铸坯的传热模型建立热弹塑性模型,研究不同输送方式条件下铸坯热应力分布的变化规律。研究表明,在辊道输送过程中,铸坯表面和心部分别受拉应力和压应力作用,在铸坯宽度方向上,距边部约0.23 m处拉应力最大,达到75 MPa,随着时间的延长,拉应力和压应力有减小趋势。在坑冷过程中,堆跺铸坯的中心区域和四周分别受压应力和拉应力作用,堆跺顶部和中心所受热应力的变化趋势都是先增大后减小。在堆冷过程中,堆冷铸坯顶部和中心处热应力分布及变化趋势与坑冷相似,但峰值更大,达到94 MPa。     

铝电解厂氧化铝输送系统改造

以国内某电解铝厂氧化铝输送系统为例,结合目前氧化铝输送主要方式及企业自身实际,对该系统进行改造,改造实践表明,改造后该厂氧化铝输送效率提高,输送系统人工成本减少,相应的生产成本降低,改造效果明显,为电解铝厂氧化铝输送系统同类型改造提供参考。     

铝电解氧化铝输送除杂系统改造

本文根据中国铝业青海分公司第一电解厂净化系统氧化铝输送系统中影响输送系统堵塞、不畅的杂质的来源进行了分析,并针对净化系统氧化铝输送系统的现状,提出了具体的改造方案,解决了影响电解正常生产的氧化铝输送系统系统不畅的问题。对生产具有很大的现实意义。     

氮气输送对煤粉燃烧和输送性能影响的研究

根据氮气输送对煤粉燃烧过程和输送性能的试验,分析了氧含量、烟煤比例变化对煤粉燃烧过程和输送性能的影响.     

栓流式浓相输送氧化铝新技术开发

描述栓流式浓相输送氧化铝新技术开发的原理、特点及开发成果在铝电解工业生产中的应用,采用该项新技术的单套设备氧化铝输送产能大于36t/h,输送物料破损率小于5%,动力指数仅为0 0102kW·h/t·M,该开发成果具有较高的工业推广应用价值。     

大型铝电解生产氧化铝输送技术探讨

正铝电解生产中,氧化铝是用量最大的原料,氧化铝输送直接影响着铝电解的生产。气垫带式输送技术在现代大型铝电解生产企业中,应用在氧化铝从卸料站到生产区域的输送,能够实现长距离、高负荷输送,具有氧化铝磨损小、运行稳定、整体运行费用低等优点,应用前景广阔。铝电解生产中,随着现代大型铝电解生产规模的不断扩大,氧化铝用量大幅增加,输送的距离增长,氧化铝从卸料站到铝电解生产区域的输送,     

大型铝电解生产氧化铝输送技术探讨

铝电解生产中,氧化铝是用量最大的原料,氧化铝输送直接影响着铝电懈的生产。气垫带式输送技术在现代大型铝电解生产企业中,应用在氧化铝从卸料站到生产区域的输送,能够实现长距离、高负荷输送,具有氧化铝窗损小、运行稳定、整体运行费用低等优点,应用前景广阔。     

氧化铝储运及输送自动控制系统的改进

随着国家工业4.0的发展需求,使得各个工业生产企业的智能化和信息化的发展也十分的迅速。在铝生产中,氧化铝厂时铝生产的工艺源头,在氧化铝储运和输送过程当中的方法和系统都在不断的得到改善。这对于铝厂来说,不但能够增加经济效益,同时对铝厂整体的发展带来更好的帮助。本文所要探究的主要内容就是氧化铝储运及输送中自动控制系统的改进,目的就是将更加先进的系统应用到氧化铝的输送过程当中,提高生产的效率,帮助铝厂的经济效益得到更好的提升。     

我国氧化铝超浓相输送技术的开发

１超浓相输送技术的产生及在我国开发的背景超浓相输送技术最先由法国Pechiney铝业公司开发成功，并应用于G系列１２０台２８０kA电解槽上，原名为HyperdensePhaseSystem，到目前为止国外拥有该技术的也只有Pechiney一家。超浓相输送技术属气力输送中的流态化输送技术。在超浓相输送过程中，首先让低压风通过分配板使槽内物料流态化，使其具有流体的性质，同时沿输送方向建立起料柱差，当料柱差所产生的推动力足以克服流体流动的摩擦阻力时，流态化的物料向前流动，实现输送目的。在超浓相输送中低压风除实现物料流态化外，还促使物料建…     

微量元素对SnAgCu无铅焊料润湿性的影响

以Sn0.1Ag0.7Cu为基体合金,在此基础上分别添加微量元素Ni, Ge, Ce。采用焊料合金铺展性实验法和润湿平衡法测试焊料合金的铺展率、铺展面积、润湿角、最大润湿力、润湿时间以及表面张力。探讨添加不同含量的微量元素Ni, Ge, Ce对Sn0.1Ag0.7Cu焊料合金润湿性的影响。实验结果表明:添加Ni能较大提高Sn0.1Ag0.7Cu焊料合金的润湿性能, Ni含量为0.03%时焊料润湿性最佳,润湿时间为0.6488 s,最大润湿力为1.0129 mN,铺展率为76.2%;添加Ge对Sn0.1Ag0.7Cu润湿力影响最大,随着Ge含量的增加,润湿力呈持续下降趋势,但是适量的Ge对焊料的铺展性的改善也是很明显的,当Ge含量为0.03%时,铺展率最大,此时焊料合金的铺展率为75.9%,铺展面积为72.8 mm~2,润湿角为24.2°,表面张力为0.39 mN·mm~(-1);当Ce元素含量为0.05%时,焊料合金润湿性最好,此时铺展率为76.2%,铺展面积为73.2 mm~2,润湿角为23.8°。     

钢与TiC颗粒之间界面润湿性分析

 TiC粒子具有高硬度、高熔点和高热力学稳定等特点,以TiC粒子作为增强相具有提高钢基体强度、耐高温和耐磨损等性能的潜力,近年来相关钢种的开发受到越来越多的关注。增强相颗粒与钢基体之间良好的润湿性是提高界面结合强度、防止颗粒在磨损过程中脱落的关键。因此,为了明确TiC粒子与钢基体之间的润湿程度,指导以TiC为增强相的耐磨钢的开发,采用高温座滴法观察钢液滴在TiC基片上的铺展行为,采用电子探针分析钢与TiC颗粒之间微区的元素分布,并结合热力学计算,探究高温下钢液与TiC之间界面润湿行为。结果表明,钢液与TiC之间的润湿性很好,在升温以及保温过程,钢样熔化后能通过TiC基片中的微孔快速渗入到基体内部,表现为钢样向下“坍塌”,直至钢样从观察窗口中完全消失。钢液进入TiC基片内部的同时,钢中氮元素向周围TiC相扩散。电镜分析表明钢液与TiC颗粒界面上没有产生新的相。TiC(TiN)与铁组成的二元相图表明,与TiN相比,TiC在钢液中有较大的溶解度,这解释了TiC-钢系统比TiN-钢系统润湿性好的原因。钢液与TiC颗粒之间的界面润湿性好且不发生化学反应,保证了TiC颗粒可作为增强相来提高钢的耐磨性能。为TiC颗粒与高钛钢之间的润湿性研究提供借鉴,为高钛耐磨钢成分的设计提供理论指导。     

氧化铝粉在参与碳素净化后对浓相输送管线的磨擦机理研究

氧化铝粉在参与碳素净化后对浓相输送管线的磨擦机理与新鲜氧化铝粉不同，通过试验和理论研究，得出提高管线使用寿命的方法。     

流化床斜槽远距离输送氧化铝稳定运行的条件

介绍流化床斜槽远距离输送氧化铝技术的控制原理，分析了输送运行中不稳定的现象、原因，提出了保证稳定运行的控制条件、参数选择及具体实施方法。     

氧化铝气力卸船机输送管道支撑方案的设计

本文详细地阐述了氧化铝气力卸船机输送管道系统与臂架之间的支撑方案,通过确定支撑位置及形式,采用三弯矩方程计算垂直输送管道处于不同工作幅度时的支撑位置载荷,通过比较最终确定不同支撑形式的支撑载荷,为支撑装置的结构设计提供了载荷设计参数,确保结构设计的可靠性。