某钨矿山混合硫化矿中铜回收试验研究

根据某钨矿山混合硫化矿矿石性质的特点,选择采用铜铋硫混合浮选-铜与铋硫分离的原则流程,进行磨矿细度、石灰用量、捕收剂种类及用量、铜精选条件和流程结构等工艺条件的优化对比试验,确定在-0.076 mm占76.3%的磨矿细度条件下,以Z-200为捕收剂进行铜铋硫混合浮选,采用石灰法实现了铜与铋硫的有效分离。闭路试验可获得铜精矿含Cu 21.41%,回收率为94.83%,同时,获得含Bi 3.04%、回收率为85.23%的铋硫混合矿和含WO38.23%、回收率为89.29%的尾矿。     

从混合硫化矿中分离和回收镍和铜

含镍和铜的混合硫化矿的处理与传统方法不同处是焙烧和硫酸化焙烧分开进行。焙烧过程中要避免生成化学性稳定的铁酸镍和铁酸铜(故采用磁化焙烧,避免产生铁酸盐)。产出的焙砂进行硫酸化焙烧,所用的硫酸化反应剂为三氧化硫、硫酸、金属硫酸盐或者为二氧化硫和氧。关于硫酸化过程的情况,见加拿大专利说明书(№892475)。硫酸化焙烧温度保持在600～750℃,最佳温度为625～700℃。     

混合浮选新工艺回收复杂铜铅锌矿硫化矿试验研究

试验研究的矿样来自西藏墨竹工卡,矿石为复杂难选铜铅锌多金属矿。依据矿石性质的特点,铜铅锌浮选采用铜铅混合浮选、然后再进行铜铅分离,铜铅浮选尾矿进行浮选锌矿物的原则工艺流程。该工艺的关键技术如下：（1）铜铅混合浮选采用BD、丁基铵黑药和黄药组合捕收剂;（2）采用硫化钠、硫酸锌和碳酸钠组合作为锌矿物的抑制剂;（3）铜铅分离采用活性炭脱药;（4）CMC、Na2SO,和Na2SiO,环保型的组合药剂作为铅矿物的抑制剂。通过上述技术创新,成功地实现了铜铅分离,并取得良好的选矿试验指标。该工艺率先于2007年在西藏中凯墨竹工卡选矿厂取得成功。     

从铜冶炼烟灰中回收铜的试验研究

本文以火法炼铜烟灰为原料,采用硫酸浸出工艺,研究了浸出及萃取工艺参数对铜回收率的影响,并确定了最佳工艺参数。研究结果表明,当浸出条件为：液固比5∶1,浸出时间1.5 h,温度65℃,浸出终点pH值控制在2.0,能达到理想的浸出效果,铜最高浸出率为90%;萃取工艺中,以Lix984作为萃取剂的萃取效果优于其他常见萃取剂,在萃取条件为相比O/A=1.5∶1,萃取剂浓度20%,萃取时间5 min的条件下,铜的一次萃取率达96.83%。     

从铜浸出渣中回收铜的试验研究

目的:探究从铜浸出液中回收铜的实验方法。方法:选择金属生产厂火法炼铜后剩余的铜浸出渣作为实验原料,根据固体渣料中铜化学元素的含量,进行从铜浸出渣中回收铜的实验流程的设计,根据氧化物遇酸可溶解的原理,使用盐酸及硫酸作为铜金属的浸出试剂,实验中控制温度、试剂浓度,避免外界因素对铜金属的回收产生影响。结果:电解后阴极析出铜元素的含量为 99.98g/L,实现铜金属的高效率回收。结论:从铜浸出渣中回收铜的试验方法可以有效的提升铜金属的回收率,有助于铜金属的生产,具有现实的推广意义。     

从铜转炉烟灰中回收铜锌试验研究

研究了从铜转炉烟灰中回收铜、锌等有价金属。试验结果表明:用稀硫酸浸出烟灰,最佳浸出条件为液固体积质量比5∶1,温度50℃,浸出时间2h,硫酸用量10g/100g烟灰;用Fe粉从浸出液中置换铜,最佳置换条件为过铁系数30%,反应温度40℃,反应时间1h;采用针铁矿法除铁,最佳条件为反应时间4h,反应温度90℃,pH=3;以碱式碳酸锌形式回收锌,锌回收率达98.8%。     

从铜录山氧化矿尾矿中回收铜

在毛主席革命路线的指引下,在认真学习无产阶级专政理论的热潮中,在大力“开发矿业”,大搞综合利用,挖掘矿山潜力和大搞技术革新的推动下,在公司和矿党委的直接领导下,于1975年3月组织了由公司矿山处、选厂试验室和有色金属研究院广东分院参加的三结合试验小组,对铜录山的氧化矿浮选尾砂,采用酸浸-萃取-电积新工艺进行了小型试验,经过半年多的系统试验,获得了较好的技术指标。试验流程见附图。     

某混合硫化矿综合回收试验研究

江西某钨矿采用重选-浮选工艺获得的混合硫化矿中,含8.15%Cu、0.98%Bi、2.48%WO_3、29.61%S,可回收的有价矿物种类较多。对该矿样本试验采用浮选-重选联合选矿新工艺,全流程试验获得铜精矿品位Cu 22.37%、回收率95.05%,钨精矿品位WO_341.19%、回收率65.88%,铋精矿品位Bi 16.88%、回收率65.59%,硫精矿含S 40.23%,其中银主要在铋精矿和硫精矿中富集,其含量分别为4 816.0 g/t、512.0 g/t的技术指标,达到了混合硫化矿综合回收多种有用矿物的目的,为该钨矿和其他同类混合硫化矿的资源综合利用提供了技术支撑。     

铜锌混合氧化矿回收锌生产实践

铜锌混合氧化矿属于复杂含锌矿物,采用浮选法对氧化矿中的铜矿物和锌矿物进行分离的效果比较差。某冶炼企业将铜锌混合氧化矿采用浸出-萃取-电积提取金属铜和金属锌,该工艺中除锌萃取技术外,其他技术均属于常规工艺。锌萃取工艺采取P204为萃取剂,260~#溶剂油为稀释剂,富锌液经除油工序后再经压滤,然后送锌电积工序。针对生产实践中的问题通过采取提高锌萃取原液的锌浓度、优化萃取工艺、加强设备防腐等措施均已得到解决,锌锭实际产能超过了设计产能,达到1.3～1.4万t/a。该项目的成功运行实现了从铜锌混合氧化矿物中综合提取金属铜和锌,为后续新建项目的设计及生产提供了经验。     

从吹炼转炉渣中回收铜的试验研究

研究了采用加压酸浸法从吹炼转炉渣中浸出铜,考察了硫酸浓度、浸出温度、浸出时间对铜浸出率的影响。试验结果表明:吹炼转炉渣细磨后,在硫酸初始质量浓度150g/L、浸出温度70℃、浸出时间4~5h条件下,铜浸出率达97%以上,渣中铜质量分数小于3%,浸出效果较好。     

从铜镉渣中回收氧化锌的试验研究

介绍了湿法炼锌厂从铜镉渣中回收ＺｎＯ的工艺。采用该工艺，可为企业增添新产品，提高经济效益。本法简单易行，产品质量有保证，可迅速投入工业生产     

从铜中和渣中回收砷的试验研究

研究了用硫酸从铜冶炼中和渣中浸出砷,并用FeS将浸出液中的砷转化为As2S3沉淀,使砷得到回收,中和渣得到有效处理。     

铜硫混合矿的分选试验

本文介绍在银山矿铜硫选矿指标不稳定、铜在硫精矿中损失严重的情况下．作者用6种不同矿区、不同比例的矿样做了两种流程、10组闭路选矿试验，其中以低品位综合矿试验为代表，与现场铜硫系统的生产进行了对比分析，为选矿工艺的改进和提高技术指标提供依据。     

从铜阳极泥酸浸液中回收铜和碲试验研究

试验研究了从铜阳极泥酸浸液中回收铜和碲的方法,采用AD-100高效铜萃取剂进行萃取铜试验,分析了水相初始pH、相比、萃取剂浓度等对铜萃取的影响,得到最佳工艺,即初始pH2.5、A∶O为2∶1、萃取剂体积浓度为25%、振荡10min时铜的萃取率达92.62%;且萃取过程中每个Cu~(2+)与两个萃取剂分子结合形成AD_2Cu。以亚硫酸钠直接还原除铜后液中的碲,分析了Na_2SO_3添加量、反应温度、搅拌速度以及反应时间对碲还原的影响,得出最佳工艺:Na_2SO_3添加量为20g/L、反应温度90℃、搅拌速度400r/min、反应50min时碲的还原率可达99.48%,且碲以二氧化碲的形式得到回收。     

从大理岩锡石硫化矿中综合回收铜铅锌的研究

本文论述了从复杂难选的大理岩锡石硫化矿中综合回收铜、铅、锌的研究,采用硫化矿全浮-混合精选分离原则流程,获得了铜、铅、锌、硫、砷等五种产品,综合回收效率高。     

从硫化矿回收铜的Cuprex法中间工厂试验及其经济性

Cuprex金属提取法是从硫化矿生产铜的一种新型氯化湿法冶金方法.为了解决早期氯化法所伴随的主要问题和产出阴极品位铜,新方法采取了一些独特的步骤。通过一系列大规模的中间工厂试验已证明新工艺核心技术的可行性与生命力。目前工作已集中在将铜粉转变成贸易商品和回收有价副产品的辅助过程.现正在开发一种综合方法使成本和生产费用的估算适合新的要求。     

铜锌混合矿加压浸出的试验研究

进行了铜锌混合矿加压浸出的试验研究，分析了氧分压、酸度、温度、反应时间、添加剂等因素对铜锌浸出率的影响。试验结果表明，在氧分压0.4MPa、酸度240g／L、温度140℃、浸出时间150min、添加剂用量0．10%-0．22％的条件下浸出，铜、锌的浸出率均可达97％。     

铜锌混合矿加压浸出的试验研究

进行了铜锌混合矿加压浸出的试验研究,分析了氧分压、酸度、温度、反应时间、添加剂等因素对铜锌浸出率的影响。试验结果表明,在氧分压0.4MPa、酸度240g/L、温度140℃、浸出时间150min、添加剂用量0.10%￣0.22%的条件下浸出,铜、锌的浸出率均可达97%。     

赞比亚某铜钴矿金属回收试验研究

赞比亚地区铜钴矿资源品位较低,铜钴赋存状态复杂,浸出和回收技术不成熟.某冶炼厂对此地区铜钴矿采用“浸出-萃取-净化-沉钴”工艺生产粗制氢氧化钴,浸出工段在生产过程中水量过剩,在净化工段前,萃余液中钴难以富集,造成资源浪费.本文采用酸浸还原-Lix984萃取-HBL110萃取工艺对此铜钴矿进行了试验,取得了满意效果:采用...