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正在铣床上加工锥齿轮,通常都是采用纵向工作台自动进给来实现切削加工的。但在生产实践中,由于X62W铣床主轴至工作台面的距离范围为30~350 mm,加上分度头自身的高度,一些直径较大的锥齿轮由于垂直工作台降不下来而无法加工;即使有一些能够加工,由于锥齿轮直径较大,有一铣削分力向上,而工件又无法支撑,铣削时振动较大,造成所加工零件表面粗糙度差,有振纹,严重时造成打刀、废件。我们经过实践证明,采用垂直工作台自动进给加工锥齿轮,不但能加工一些采用纵向工作台自动进给无法加工的锥齿轮,扩大X62W铣 相似文献
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为在曲面精加工中获得理想的表面粗糙度,通过分析表面粗糙度的形成机理,建立了粗糙度与走刀行距、进给率关系的数学模型;通过实验,建立了高速曲面铣削时粗糙度与加工倾角、主运动线速度关系的图谱,实现了在生产过程中按照加工目标的表面粗糙度确定相应的走刀行距、进给率、加工倾角、主运动线速度等加工参数.研究结果表明,该研究对提高加工... 相似文献
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数控铣削加工是现代加工技术的重要手段和方法,研究其加工误差的波动规律和特征,有利于提高数控加工的精度和质量。现以表面粗糙度为例,采用HP滤波法对数控铣削加工误差的波动特征进行分析,结果表明,表面粗糙度随进给速度、每齿进给量的增加而增加,随主轴转速的增加而减小;表面粗糙度随进给速度、每齿进给量和主轴转速的变化而产生波动性,其波动程度受主轴转速的影响较大,受每齿进给量的影响较小;在主轴转速为620 r/min时表面粗糙度波动性随进给速度的增加而呈现出稳定性。 相似文献
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常规铣切时,主切削运动与进给运动往往一同进行,即刀具切削工件时,同时进行着进给运动。若刀具尖端半径为R,进给量为f, 则被加工表面粗糙度理论值为:H=f~2/8R。但当进给量稍有变化,表面粗糙度值也将发生变化,如变化量为△f时,则表面粗糙度理论值的变化量就为:△H=(f/4R)△f。因此,当因工件驱动系统的电机发生振动或工件进给而引起振动时,都会使实际被加工表面粗糙度比理论值增加许多。为了适应超精密加工的需要,国外研制了停动铣切工件的机床设备(图1)。从而保证了被加工表面的刀痕均匀一致,且因刀具切削时工件停动,所以不会发生振动,使被实际加工表面粗糙度十分接近理论值。 相似文献
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《制造技术与机床》2017,(6)
探索了高频旋转超声铣削石英玻璃的工艺规律与材料去除机理,检测分析了加工表面粗糙度与表面形貌,借助Matlab平台建模仿真了进给速度和主轴转速对磨粒运动轨迹的影响规律,研究了进给速度、主轴转速、切削宽度以及切削深度对加工表面质量的影响规律与机理。进给速度增大会导致刀具上的单颗金刚石磨粒的切削速度增大,参与切削的摆线平面投影运动轨迹变长,使表面粗糙度随进给速度增加先增大后减小;表面粗糙度值随主轴转速的增大总体上呈现出先减小后增大的趋势,主轴转速为3 000 r/min时铣削表面粗糙度最小;表面粗糙度值随切削宽度增大先增大后减小,切削宽度直接决定相邻刀具路径对应加工区域重叠范围,进而产生不同的磨粒划刻加工叠加效果;随切削深度增大,表面粗糙度值呈现出先增大后减小再增大的趋势,铣削过程中超声振动与切削深度配合产生的近成形表面材料去除模式对表面质量具有关键性作用。研究工作可为石英玻璃旋转超声铣削加工提供一定的工艺基础。 相似文献
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采用树脂结合剂金刚石砂轮磨削氧化锆陶瓷套圈内圆,分析了各磨削工艺参数包括砂轮的粒度、线速度(vs)、轴向振荡速(fa)和径向进给速度(fr)对氧化锆套圈内表面粗糙度的影响。利用正交实验,通过回归分析得到加工表面粗糙度的回归方程。实验结果表明,金刚石砂轮的粒度是对加工表面粗糙度影响最大的因素,随着砂轮粒度的减小,加工表面粗糙度呈明显下降的趋势,而砂轮的线速度、轴向振荡速和径向进给速度的变化对加工表面粗糙度的影响均不显著。 相似文献
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《机械工程材料》2016,(5)
为了探索Si_3N_4陶瓷超声振动铣磨加工中影响加工面表面粗糙度的因素及影响规律,分析了超声振动铣磨头磨粒的运动轨迹,在此基础上建立了加工面表面粗糙度的数学模型;采用该模型对Si_3N_4陶瓷超声振动铣磨加工面表面粗糙度进行了预测,并对预测结果进行了试验验证。结果表明:主轴转速、进给速度、磨削深度和超声振幅对Si_3N_4陶瓷加工面表面粗糙度的影响程度由大到小依次减弱;表面粗糙度随主轴转速的增加迅速下降,随磨削深度和进给速度的增加而增大,随振幅的增加呈下降趋势;当Si_3N_4陶瓷主要以塑性方式去除时,其加工面表面粗糙度的试验结果和预测结果具有较好的一致性。 相似文献
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对曲面磨削表面粗糙度成型原理进行了分析,得出曲面磨削时其表面粗糙度由磨粒划痕和砂轮两步距间的残留高度构成。探讨了其分布均匀性的原理,揭示了各参数对其均匀性的影响。通过砂轮进给速度的变速控制,可以降低约60%的表面粗糙度波动率。根据理论分析可知,在加工凹曲面时,其理论残留高度值约为凸曲面的两倍。实际加工时,采用较小的砂轮进给步距或砂轮圆弧半径可达到凸曲面的表面粗糙度效果。 相似文献
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应用响应面法建立了淬硬模具钢高速铣削表面粗糙度的预测模型,并分析了切削速度、进给率和轴向切削深度对表面粗糙度的影响,发现进给率是影响表面粗糙度的主要因素.该模型的置信度为95%,预测结果和试验测得的数据十分吻合,对实际生产加工中切削参数的优化选择具有一定的指导作用. 相似文献
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针对陶瓷基复合材料加工方法的优势和不足,采用旋转超声加工方法对陶瓷基复合材料进行加工,完成旋转超声加工方法与传统加工方法的对比试验。试验表明,钻削力随着主轴转速的增加而减小,随进给速度的增加而增加;扭矩随着主轴钻速的增加而减小,随进给速度的增加而增加;工件表面粗糙度随着主轴转速和进给速度的增加先降低后增加。超声加工方法获得的钻削力、扭矩和表面粗糙度均优于传统加工方法。 相似文献
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超声振动辅助铣磨加工工艺对Cf/SiC复合材料加工表面质量的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
设计了两种超声振动辅助铣磨加工试验,并与普通铣磨加工方式相对比,试验研究了三种不同加工方式下铣磨难加工复合材料C_f/SiC的加工缺陷及表面粗糙度。试验结果表明:施加了纵向振动与沿进给方向振动的两种超声振动后,C_f/SiC复合材料的纤维拔出与崩边缺陷明显减少,底面凹坑缺陷也得到了有效抑制;采用纵向超声振动辅助铣磨时加工质量要优于沿进给方向超声振动辅助铣磨的加工效果。与普通铣磨相比,两种超声振动辅助铣磨均可有效降低表面粗糙度。各磨削要素对不同铣磨加工方式下C_f/SiC材料的表面粗糙度影响关系为:表面粗糙度随主轴转速增加而降低,随进给速度、磨削深度的增加而增加,随着超声振幅增大,表面粗糙度先减小后增大。研究表明,在优化的振幅下采用纵向超声振动辅助铣磨方式可以更大幅度地改善C_f/SiC复合材料的表面质量。该研究对难加工复合材料的高性能加工具有实际指导作用。 相似文献
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我厂机修车间在加工半自动滚丝机凸轮(见图1)中,因该凸轮在120°范围内导程为6mm,在80°范围内导程为9mm,两导程凸轮曲线表面粗糙度为 Ra0.8μm,若按一般铣削方法是不能进行加工的。经过试验,改用两个分度头串联,使心轴与分度头的主轴连成一体,并采用两组挂轮进行垂直铣削加工(见图 相似文献