挤压成形技术在接插件端子模具设计中的应用

详细分析了接插件端子零件冷挤压成形工艺方案，拟定了接插件零件的工艺参数，采用冷挤压成形技术，完成了接插件冷挤压成型机的系统组成、模具结构及其关键技术等设计。采用冷挤压成形技术研制设计的DC型接插件端子自动挤压成形机，不仅能实现送料、成形、切断的连续自动完成，结构小巧、合理，大大提高了接插件的生产效率和材料利用率，降低了制造成本，保证了冷挤压接插件的成型质量，而且使接插件端子的硬度和强度得到加强。     

深圆锥形管件冷挤压成形工艺

在实际生产中，相对高度为5～12的深圆锥形厚壁管件的成形工艺难度较大。采用冷挤压成形工艺方法。能生产出各种尺寸、规格的深圆锥形管件。论述了冷挤压成形工艺原理及工艺条件、坯料的选择、冷挤压模具结构设计的特点及参数，该工艺方法简单。材料利用率高。     

弹壳体冷挤压工艺

就冷挤压工艺用于射孔弹壳体的成形代替机加工艺进行了分析及试验研究，为射孔弹壳体的少无切削成形提供了经济有效的新途径。     

离合器内齿轮包挤压成形工艺及实验研究

研究了在离合器上使用的圆柱直齿内齿轮的加工工艺,与当前使用的冷挤压法成形工艺的比较表明,该工艺克服了冷挤压成型齿时载荷大,模具凸模磨损严重,使用寿命短的缺陷,解决了直接冷挤压成形内齿轮中的产品质量一致性不够好的问题,得到了齿形饱满,端面平整的内齿轮,而且成形内齿与预挤分开,使带齿模具凸模寿命可得到延长,具有生产实用化的前景。     

高频电液激振冷挤压数值模拟及其减载实验研究

针对冷挤压成形过程中流动应力大、零件成形所需压力高的问题,提出了一种新的挤压工艺,设计了一种新的电液高频轴向振动激励冷挤压试验平台及相应冷挤压模具。利用Deform-3D软件建立了有限元分析模型,分析了在轴向振动激励下该模型的成形过程降载效果,精确地模拟了万向节轴套的冷挤压成形过程的挤压力的变化,比较了传统挤压形式下和轴向振动激励形式下的成形压力值,通过挤压试验验证了模型模拟的准确性。试验结果表明,该新的挤压成形工艺能使万向节杯套成形压力降低21.78%,减载效果明显。研究结果表明,这种新的成形工艺可以为一些难成形零件的冷挤压成形加工打下良好基础。     

矩形花键轴冷挤压的数值模拟分析

采用金属成形有限元分析软件DEFORM,模拟CG125摩托车发动机主轴的矩形花键冷挤压成形过程,得到挤压过程中的模具受力图及坯料的应力分布图.结合数值计算的结果,探讨冷挤压过程中的塌角与金属堆积现象.工艺实验表明,该冷挤压工艺与模具设计合理,数值模拟分析对冷挤压模具设计具有一定的指导意义.     

紧固件头部用料的计算方法

在紧固件的生产制造中，总涉及到头部用料的计算问题。但不论是热压成形工艺还是冷挤压变形工艺，皆遵循体积不变定律。     

假捻盘冷挤压成形模具的优化

分析了原假捻盘冷挤压成形工艺方案，针对原冷挤压零件存在的表面缺陷，提出了优化冷挤压成形模具结构的措施，大大提高了模具使用寿命，保证制造出了合格的零件。     

带切缝衬套冷挤压强化工艺研究

带切缝衬套冷挤压强化工艺是一项很有发展前途的新工艺，孔的冷挤压强化效果与强化工艺的合理选取密切相关。本文简述了关于孔的冷挤压强化技术的几种工艺特点，针对带切缝衬套的冷挤压强化工艺进行了试验研究。     

棘轮冷挤压加工工艺

如图1所示内外带齿的棘轮零件的成形,一般采用切削加工或挤压成形,但这些工艺方案在大批量生产中都存在一些缺陷。下面介绍一种适用于大批量自动化生产的冷挤压成型新工艺,由于该工艺设备没有顶出装置,结构简单,工作稳定,解决了带有顶出装置的挤压设备易产生不定向偏心载荷问题,改善了模具受力状态。一、成形方法和模具结构该工艺方法成形方案是新颖的,它是在一次挤压成型中,先反挤压内齿,然后正挤压外齿。这种成形方法能否实现,关键在于     

轻合金内螺纹冷挤压加工技术研究进展

轻合金材料广泛应用在航空航天、汽车、船舶及化学工业等制造领域,而轻合金的螺纹连接性能直接关系到飞机、汽车和高速列车等的服务寿命,冷挤压加工技术对螺纹构件的使用寿命具有极其重要的作用。根据轻合金内螺纹冷挤压加工技术的研究进展,介绍内螺纹无屑加工的种类,综述了内螺纹冷挤压加工工艺参数中底孔直径、成形速度、刀具结构和类型以及润滑液对螺纹轮廓质量的影响现状,并阐述了加工工艺条件对内螺纹表层微观组织和力学性能的影响规律;基于轻合金内螺纹冷挤压加工技术应用前景,提出了将内螺纹冷挤压微观塑性理论和宏观塑性理论结合、从残余应力分析内螺纹抗疲劳性能以及利用塑性加工有限元技术辅助分析内螺纹冷挤压成形过程等发展方向。     

5XXX系铝合金冷挤压成形内螺纹性能研究

本文选择5052-O、5083-O铝合金作基材,采用冷挤压成形、切削成形两种方式加工铝合金内螺纹样件,对两种加工方式得到的样件进行拉伸、极限紧固力矩试验,结果表明冷挤压成形内螺纹性能明显优于切削成形内螺纹,是一种提升铝合金内螺纹性能的有效方法。     

射孔弹壳冷挤压成形参数的理论研究

对射孔弹壳冷挤压采用两种成形工艺方案 ,进行了上限法解析和试验研究 ,选出反挤压—变薄拉深两次成形方案 ,并优化出成形参数。     

基于DEFORM-3D的齿轮冷挤压模具铣削工艺研究

汽车差速器齿轮冷挤压成形技术的关键是冷挤压模具的设计与制造。齿轮冷挤压模具设计已得到较为广泛的研究,但制造方面较少被提及。针对冷挤压模具制造现状,提出一种高速铣削加工方案。为解决模具铣削中材料硬度高、刀具磨损和让刀量大等问题,基于DEFORM-3D仿真软件,设计单因素仿真试验进行对比分析,合理分配加工余量,并优选出切削力较小、刀具磨损程度低的切削用量。该方法为研究冷挤压类模具加工工艺提供了思路。     

基于响应面法对自攻螺钉连接强度的研究

FDS无屑自攻螺钉作为一种薄板连接紧固件在新能源汽车制造行业中应用广泛，针对螺纹孔冷挤压成形质量对自攻螺钉连接强度的影响，利用Box-Behnken法对自攻螺钉冷挤压工艺进行研究。通过响应模型、数值模拟和试验三者相结合的方式对锥台斜角、挤压速度、锥台高度和摩擦系数与成形质量及成形载荷间的关系进行研究，获得最优参数组合：锥台斜角20.16°、锥台高度6.12 mm、挤压速度616.28 r/min和摩擦系数0.36。通过试验验证此种最优参数下螺纹连接强度好，螺纹牙形饱满，能够有效降低成形载荷。     

冷挤压技术在齿轮成形中的应用

论述了采用冷挤压工艺代替传统的切削加工生产直齿圆柱齿轮的优点,并且对直齿圆柱齿轮零件进行了冷挤压工艺过程分析,拟制了新的工艺方案,对模具结构进行了合理的设计,提高了金属的填充能力并降低了成形压力.     

铰链管冷挤压工艺及模具设计

文中叙述了铰链管冷挤压工艺方案设计及设备选用,介绍了铰链管冷挤压工艺过程和冷挤压模具设计要点,实践验证,该工艺达到零件要求,生产效率提高2倍,材料利用率提高到92%以上.     

齿轮的冷挤压成形技术研究进展

随着汽车生产的大规模化,高效率、高质量、低污染、低成本的齿轮冷挤压制造技术越来越受到国内外学者和专家的关注,有限元分析和上限法等理论依据越来越多地被应用到齿轮冷挤压成形的工艺改进,闭式冷精锻和分流冷挤压成为直锥齿轮和圆柱直齿轮大批量生产的关键工艺。从理论研究和工艺研究两方面论述了汽车齿轮的冷挤压成形技术研究现状,并对其发展进行了讨论。     

轴承套圈冷挤压工艺及模具

分析轴承套圈成形工艺,制定出GGr15钢轴承套圈冷挤压成形工艺方案,以6203套圈为例详细介绍了GGr15钢冷挤压的工艺过程及模具设计方法.     

300M超高强度钢内螺纹冷挤压成形

300M超高强度钢内螺纹冷挤压成形是一项新型的抗疲劳制造技术。论文介绍了工艺系统的基本组成，对工件底孔尺寸的设计、刀具设计以及挤压速度和冷却液的选择等关键技术进行了系统研究。通过实验研究发现，冷挤压成形的内螺纹的平均疲劳寿命比传统的切削螺纹提高17倍。