摆线转子泵小转子不根切的条件

首次通过计算并控制摆线转子泵小转子廓线外凸部分最大曲率半径的方法来避免小转子廓线根切。不是直接利用小转子廓线坐标方程来求其廓线的曲率半径,而是先利用大转子圆弧齿圆心相对于与小转子固接的坐标系的轨迹方程求该轨迹的曲率半径,然后再加上圆弧齿半径,以此来获得小转子廓线曲率半径的简易公式,进而推导出可求使小转子廓线不根切的极值尺寸的显式。     

外圆弧及其包络线齿形的楔块式内啮合齿轮泵的齿廓方程及性能分析

介绍转子型线为外圆弧及其共轭包络线的楔块式内啮合齿轮泵。在该新型齿轮泵中，大齿轮的齿型是凸圆弧，小齿轮的齿型是大齿轮轮齿凸圆弧的共轭齿廓。用简便的方法推导出该齿轮泵转子的廓线方程，分析了该齿轮泵的性能。该齿轮泵两齿轮齿廓间的接触是两曲线间的接触，而不是曲线与尖点的接触。该齿轮泵的最大压力角比双圆弧齿轮泵的小得多，传动比是恒定的，在运转中无任何冲击。     

齿轮沉切起点圆的简易计算

在齿轮加工中 ,要想了解齿轮在剃前滚齿后的渐开线有效长度是否足够 ,就必须求出由滚刀突角产生的沉切起点圆直径或其曲率半径。齿轮的沉切曲线是由滚刀突角部分的圆弧包络出来的延长渐开线的等距曲线。要精确求解沉切起点圆的直径 ,就应在同一坐标系中列出沉切曲线与轮齿渐开线的方程 ,并联立求解 ,所得上交点的值就是沉切起点的坐标值。这样就必须求解多元超越方程组 ,计算极其繁琐。由渐开线齿廓的圆弧拟合理论可知 ,在渐开线的有效区段内 ,只要所选圆弧的圆心坐标及半径合适 ,就可用圆弧代替渐开线齿廓 ,由此产生的误差可小到忽略不计。…     

范成法加工渐开线齿轮的根切机制研究

通过建立标准齿条刀具齿廓曲线方程，使用VB. NET编程语言在AutoCAD环境下进行二次开发，开发了范成法加工渐开线齿轮和根切全过程动态模拟程序，进一步研究和探索齿轮根切过程和根切机制，并精确求解出最大根切半径。更正了最大根切半径等于被加工齿轮回转中心到刀具齿顶线与啮合线交点间距离的错误结论。在此基础上，重新确定了变位系数选择封闭线图中的根切至大、小齿轮齿廓工作段起始点时的限制条件，确定了大、小齿轮齿根处发生干涉的限制条件，从而可准确绘制出变位系数选择封闭线图。     

圆弧齿廓面齿轮根切研究

针对圆弧齿廓面齿轮在加工过程中易发生根切现象,采用理论分析、数值计算与仿真实验相结合的方法研究该面齿轮不产生根切的最小内半径。首先确立刀具齿轮齿面方程,进而由刀具与圆弧齿廓面齿轮互为包络成形理论推导出面齿轮的工作齿面及过渡曲面方程。然后根据圆弧齿廓面齿轮不产生根切条件理论,通过MATLAB软件进行数值计算。将计算出的结果与仿真实验得到的结果相比对,验证了所求圆弧齿廓面齿轮不发生根切时的最小半径值的正确性。     

内啮合高压泵齿轮副的设计

由法国 BUCHER 公司引进的小齿直线共轭齿廓内啮合高压泵,具有压头高,流量大,结构简单,尺寸紧凑,工艺性较好等优点。在使用中工作平稳,噪音较低,较耐用,是一种颇有前途的齿轮泵。本文研究了其齿轮副的设计问题。一、工作原理图1所示,在一高压泵壳体内有相互啮合具有直线齿廓的小齿轮1,具有共轭曲线齿廓的内齿轮2,吸油腔3,月牙板4和压油腔5。当小齿轮按图示方向     

圆弧摆线啮合及其应用

目前,国际上已经广泛应用一种较为先进的内啮合齿轮泵。这种泵的主要零件,就是一对圆弧摆线齿轮副。本文将对圆弧摆线齿轮副的啮合原理进行初步探讨,并简单介绍一种典型的内啮合齿轮泵。一、圆弧摆线齿轮副的啮合原理如图1所示,r_C为“基圆”半径,r_B为“滚圆”半径,滚圆套在基圆上做纯滚动。这时,在滚圆上P点的运动轨迹称为“外摆线”(图中P…P_5曲线),而在滚圆外与之相固结的M点的运动轨迹称之为“短幅外摆线”(图中M…M_5曲线)。若两轮各绕其圆心转动,并且满足齿廓啮合的基本定律:“不论轮齿齿廓在任何位置接触时,过接触点所作齿廓的公法线必须通过节点”。这时,基圆即为轮C的节圆,滚圆则成为轮B的节圆,P点即为啮合节点。     

切制齿条啮合的渐开线销齿轮圆头梳齿刀设计

采用投影关系探讨切削工况下正前角圆头梳齿刀的设计原理和方法,证明该刀具符合共轭原理,能正确切制出渐开线齿廓的销齿轮。该新齿廓由刀具齿顶刃圆弧r圆心运动轨迹形成的延伸渐开线的等距线和渐开线(两段自然形成的平滑曲线)组成,其传动性和工艺性优于现有技术的两圆弧一渐开线齿廓,尤其是切制的销齿轮能显著改善和提高低速重载的传动性能。用投影法求解梳齿刀各截面齿形最为便捷,为切制渐开线齿廓销齿轮开创了新的工艺方法。     

异型齿廓内啮合摆线齿轮泵的研究

在摆线泵的设计中,当外转子圆弧齿廓半径大于短幅外摆线的最小曲率半径时,内转子齿廓成为自相交的分段曲线,所形成的齿廓称为异型齿廓.文章描述了其齿廓形成方法和曲线方程,讨论了设计异型齿廓摆线泵所要满足的连续传动条件、密封条件、强度条件,对基本参数的选择进行了探讨.     

齿轮泵无困油摆线齿廓的逆向设计与低脉动措施

为解决齿轮泵困油现象和流量脉动大的结构性问题,基于摆线齿轮的传动优势和圆摆线的成形原理,以最能体现齿轮泵性能的齿数和滚圆半径系数为构造参数,以齿顶圆心角、齿顶半径系数和齿顶压力角为功能参数,逆向构建出重合度为1的摆线齿廓,并通过双齿轮副构造和脉动系数最小化的两大措施,解决了原有单一齿轮副流量脉动大的结构性问题。结果表明,摆线齿廓逆向设计方法简单、结果精准,能被一般工程技术人员直接采用;单一齿轮副的重合度为1,可确保齿轮泵的无困油现象;双齿轮副轴向π/齿数的错位装配易于实现,轴向综合重合度为2,可确保摆线齿轮副的传动平稳性;最小齿数为6且不存在根切现象,双齿轮副较单一齿轮副具有75%左右的脉动改善率,基于脉动最小化的最佳摆线齿廓参数可直接应用于生产实践。为摆线齿轮泵无困油低脉动的进一步研究与开发提供了理论基础。     

二齿差摆线类活齿传动齿形设计及活齿动态响应分析

介绍了二齿差摆线活齿传动的结构和传动原理,对二齿差摆线活齿传动进行齿形设计。利用仿真软件对中心轮进行了齿形分析。计算了中心轮曲率半径,并分析确定了中心轮最小曲率半径出现的位置,分析了避免齿形干涉的条件。分析了结构参数对中心轮理论齿廓最小曲率半径的影响。结合单自由度振动模型,对活齿进行了动态响应分析。     

珩齿加工技术现状分析

由于硬齿面齿轮需求量的越来越大,硬齿面齿轮加工技术得到了进一步发展。随着科学技术的不断进步,硬齿面齿轮加工技术将会得到进一步的完善和发展。本文主要针对硬齿面齿轮珩齿加工技术现状进行分析。     

标准插齿刀改制短齿内齿插齿刀

把标准插齿刀的外径磨小,改制成专用插齿刀来解决通用短齿插齿刀很难满足的内齿轮的加工精度要求.     

小齿轮齿线修形对弧线齿面齿轮齿面影响分析

结合渐开线齿廓弧齿圆柱齿轮齿面生成原理,增大弧线齿圆柱齿轮凹齿面的圆弧半径,推导圆柱齿轮齿面方程,得到截面单齿厚度延轴线不同的弧线齿圆柱齿轮。以弧线齿圆柱齿轮为假想刀具,推导出弧线齿面齿轮齿面方程,将有无齿线修形的面齿轮做对比,并进行了内径分析。结果表明,在保持原有面齿轮设计参数不变的情况下,修形后的面齿轮与原面齿轮内径处的齿厚相差0.113 mm,且面齿轮单齿齿厚沿着齿宽由内向外逐渐增大;同时,修形后的弧线齿面齿轮外径端面并不是尖状,而呈现平面状,从而避免了修形后的面齿轮出现外径齿顶变尖现象。因此,对小轮齿线修形可增加面齿轮单齿厚度,提高面齿轮传动强度;也为后续齿线修形生成的弧线齿面齿轮抗偏载及啮合特性等方面提供了理论基础。     

高齿准双曲面齿轮的轮齿加载接触分析

给出了准双曲面齿轮齿加载接触分析的数学模型和加载接触分析的求解方法，计算了高齿准双曲面齿轮和普通齿准双曲面齿轮副的加载接触过程，对比了两种齿轮在不同工况和安装误差条件下的齿面印痕、齿面载荷分布、齿间载荷分配和承载传动误差，证明了高齿准双曲面齿轮副齿面载载体分布、齿间载荷分配和承载传动误差，证明了高齿准双曲面齿轮副齿面载荷分布和齿间载荷的分配合理，接触印痕受安装误差的影响较小，具有较高的强度和较好的动态特性。     

摆线凸轮活齿传动原理及齿形理论

新型摆线凸轮活齿传动是一种内齿轮齿廓为摆线及其等距线的二齿差活齿行星传动。在简要介绍其传动的原理和结构的基础上，建立了求解凸轮廓形的齿廓法线法，论证了正、负号凸轮活齿传动齿廓的一致性。详细推导了摆线内齿轮活齿传动凸轮共轭齿形的啮合方程，给出了数值算例及啮合仿真结果，并讨论了该传动的特点。     

活齿减速器中心轮齿形方程的求解与分析

对活齿减速器中心轮齿形曲线进行了理论分析,推导出适用于Matlab软件编程的曲线方程,并应用Matlab软件编程求解绘制齿形曲线,实现齿形设计的参数化。在齿形方程的基础上又推导出速度方程、曲率方程和滑动率方程,根据曲线得出活齿传动的运动规律。     

渐开线圆柱齿轮齿形和齿向误差评判系统设计

渐开线圆柱齿轮是目前用途最广、种类最多的齿轮,很多中小齿轮制造企业使用机械展成式齿轮检查仪检测该种齿轮的齿形和齿向误差。开发了一套渐开线圆柱齿轮齿形和齿向误差自动评判系统,该系统以MAAG SP-60齿轮检查仪为实验平台,使用单片机和CPLD实现传感器信号的处理,运用Lab Windows/CVI软件设计评判软件,实现了齿形和齿向误差的自动检测和评判。实验结果表明所设计的系统检测结果正确,满足中小齿轮制造企业的高效率检测需求。     

螺旋锥齿轮基于离散点描述齿面接触分析研究

详细讨论了用 B样条函数拟合表示的螺旋锥齿轮轮齿齿面接触分析方法 :1建立了螺旋锥齿轮拟合齿面的接触点求解模型 ,并给出了该模型的求解方法 ;2给出了拟合齿面接触区及传动误差曲线的绘制方法 ,最后给出了一个实例。该方法经适当变化后也可用于其它种类齿轮的齿面接触分析。