水性低温涂料印花粘合剂

采用自制的热解闭型聚氨酯作为交联剂,与自制的丙烯酸酯乳液混合,讨论了聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液中的各因素对粘合剂应用性能的影响,结果表明:聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液在低温条件下焙烘,具有优异的干、湿摩擦牢度和皂洗牢度。     

水性聚氨酯-丙烯酸酯包覆颜料色浆在涂料染色中的应用

为提高涂料染色色浆分散稳定性,简化染色工艺流程,以颜料聚丙烯酸酯为核、聚氨酯为壳,采用无皂乳液聚合法制成了水性聚氨酯丙烯酸酯包覆颜料色浆,用于棉织物涂料轧染。借助纳米粒度仪与透射电子显微镜对有色乳液平均粒径及分布、颗粒形貌进行分析;通过调节浸轧工艺配方中海藻酸钠用量,改变浸轧次数与焙烘温度优化染色工艺条件。结果表明：水性聚氨酯丙烯酸酯包覆颜料乳胶粒具有明显的核壳结构,平均粒径为126 nm;染色配方中海藻酸钠质量分数为0.2%,二浸二轧,80 ℃烘干,140 ℃焙烘,染色织物得色量较高;经柔软整理,织物手感较好,干摩擦牢度达到4~5 级,湿摩擦牢度达到4级,皂洗褪色牢度达到4 级。     

十二烷基修饰铜/丙烯酸酯乳液的制备及应用

采用悬浮聚合法制备十二烷基修饰铜/丙烯酸酯乳液,并将其整理到活性染料染色纯棉织物上。研究不同分散剂的质量浓度、分散搅拌速率对十二烷基修饰铜悬浮液分散性的影响,以及聚合搅拌速率对十二烷基修饰铜/丙烯酸酯乳液平均粒径的影响。结果表明,在磷酸三钙5 g/L,十二烷基修饰铜粉1.5 g/L,分散搅拌速率3 000 r/min,聚合搅拌速率300 r/min工艺条件下制备的聚合乳液,可较稳定地维持在纳米级。经该乳液整理的活性染料染色纯棉织物,干、湿摩擦牢度较未整理织物提高1~2级。     

铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂的性能及其应用

为提高活性染料深色织物湿摩擦牢度,在丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯及十二烷基苯磺酸钠水溶液混合体系中制备了铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂。使用扫描电子显微镜对其形貌进行表征,测试其粒径,研究了其作为湿摩擦牢度提升剂对活性染料染色棉织物的最佳整理工艺及应用性能。结果表明：铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂的平均粒径为2472 nm,改性铜微粒在水溶液中呈石榴状聚集。浸轧法的最佳整理工艺为：湿摩擦牢度提升剂质量浓度20g／L,pH 值5～6,焙烘温度110 ～120 ℃,焙烘时间2 min。当活性染料用量分别为６％、８％（o.w.f）时,经铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂整理后活性染料染色棉织物的耐摩擦色牢度提高1～1.5 级。     

活性染料深浓色染色棉织物的湿摩擦牢度增进剂

活性染料在染深浓色棉织物时,存在湿摩擦牢度差的问题。采用自制的水溶性聚氨酯,以其最佳工艺对深浓色棉织物（斜纹机织、绒类、磨毛布）进行整理。结果发现．用WPU处理后的织物,干、湿摩擦牢度明显提高,而且对其他的色牢度也影响不大,部分色牢度还有所提高。     

有机硅改性聚氨酯/丙烯酸酯共聚乳液对棉织物的抗皱整理

为解决目前染整行业常用抗皱整理剂2D树脂的甲醛释放,以及近年来开发的多羧酸类、缩醛类、环氧树脂类等抗皱整理剂整理效果不佳、整理后织物强力降低等问题,通过溶液共聚法将自制的聚氨酯单体与丙烯酸酯类单体和乙烯基三甲氧基硅烷共聚制备了有机硅改性聚氨酯/丙烯酸酯共聚乳液,并考察了其对棉织物的抗皱整理效果。结果表明：当共聚乳液质量分数为5%,浸渍总时间为7 min,80℃预烘3 min,135℃烘焙5 min时,所整理棉织物的经纬向折皱回复角分别增大60.6°和39.1°,断裂强力增大43.3 N,断裂伸长率增大10.1%,同时还可赋予织物良好的拒水性能。     

阳离子聚氨酯的合成研究

以二异氰酸酯、聚酯多元醇、氮-甲基二乙醇胺为主要原料制备聚氨酯乳液，研究了nNCO／nOH量比值、时间对反应的影响．最终确定适宜的工艺：预聚nNCO／nOH量比值为1．6～1.9，预聚反应120min，55℃；扩链反应60min，65℃；封端反应120min，60℃．     

水性聚氨酯湿摩擦牢度提升剂的研制及应用

以聚醚多元醇、异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)、二羟甲基丙酸(DMPA)、乙二胺和二乙烯三胺等为原料,乳化合成了水性聚氨酯湿摩擦牢度提升剂.研究了各合成因素对提升剂性能的影响,确定了较优合成工艺条件为:n(PPG-1000)/n(PEG-1000)=3:2,R值(-NCO/-OH的物质的量比)=2.5,DMPA用量3.88%,中和度100%,复合扩链剂与DMPA物质的量比1.8.经该水性聚氨酯湿摩擦牢度提升剂整理的棉织物,干、湿摩擦牢度可提高1.5~2级,对织物的色光影响较小.     

一种短氟链丙烯酸酯聚合物乳液制备及织物整理

以甲基丙烯酸十二氟庚酯、丙烯酸正丁酯、甲基丙烯酸丁酯为聚合单体,采用乳液共聚法制备了短氟链拒水拒油整理剂.FT-IR分析表明:3种单体发生了共聚,所制备的聚合物乳液平均粒径为76.9 nm,粒径分布相对均匀,乳液稳定性良好.探讨了聚合物氟含量对棉织物拒水拒油整理效果的影响,结果表明:随着聚合物氟含量增加,乳液用于整理织物的拒水拒油性也逐渐提高.聚合物氟含量34％时,该聚合物乳液整理后的棉织物拒水性可以达到4级,拒油性可达1级,对水接触角为130.5°.     

水性聚氨酯-丙烯酸酯乳液在超细涤纶涂料染色中的应用

用自制的包覆有酞菁蓝颜料的水性聚氨酯-丙烯酸酯复合乳液对超细涤纶织物进行涂料染色。通过改变黏合剂色浆用量、烘干和焙烘条件、交联剂和渗透剂用量,确定最佳染色工艺。试验发现,染色超细涤纶织物的得色量较高,织物柔软性好,K/S值达到5左右,干摩擦牢度可达4~5级,湿摩擦牢度可达5级,皂洗牢度中的褪色牢度和沾色牢度均达5级。     

纯棉织物的天然矿物颜料染色

采用环氧氯丙烷乳液对棉织物进行改性,研究了乳化剂类型以及环氧氯丙烷含量对改性织物环氧值的影响。利用研磨后的赤铁矿颜料水分散体对改性织物进行染色,研究了颜料分散体的粒径、改性织物环氧值以及颜料浓度对染色织物染色牢度、得色不匀度和摩擦牢度等的影响。结果表明,采用7%阴离子环氧氯丙烷乳化液对棉织物改性,再以粒径为192 nm的20 g/L赤铁矿颜料轧染,可获得较好的染色效果。     

无醛固色剂MRT-1的研制与应用

以二甲基二烯丙基氯化铵(DDAC)为原料制备了无醛固色剂MRT-1,将该产品用于活性染料染棉布,实验结果表明:该染色棉布的干摩擦牢度达到4级;湿摩擦牢度3级;原样皂洗褪色5级,白布沾色5级;耐氯牢度5级.     

有机硅改性水性聚氨酯丙烯酸酯杂化胶乳的制备及其在涂料印花中的应用

为提高涂料印花织物的手感、耐摩擦色牢度等性能,通过细乳液共聚将二端羟丁基聚二甲基硅烷(PDMS)作为聚氨酯(PU)的软段制得有机硅改性水性聚氨酯丙烯酸酯(Si–PUA)杂化胶乳,并应用于涤纶织物涂料印花。考察了PDMS质量分数对杂化胶膜耐水性、热力学性能及对印花织物表观色深、耐摩擦色牢度和硬挺度的影响。结果表明:与聚氨酯丙烯酸酯(PUA)相比,Si–PUA杂化胶膜的耐水性和柔性得到提升;当PDMS质量分数为20％时,杂化胶膜的水接触角较PUA胶膜增长了56.5％,–55 ℃时的储能模量降低了45.5％;将Si–PUA杂化胶乳用于涤纶织物涂料印花,具有更佳的色深性和耐磨性,其手感柔软度接近于原涤纶织物,具有良好的服用性能。     

交联剂对水解活性染料的交联作用

介绍了交联剂FC的合成方法和固色机理，分析了其对水解活性染料上染棉纤维的影响。试验表明，交联剂FC有助于提高活性染料的固着率和利用率，对提高活性染料深色织物染深性和湿摩擦牢度有一定效果。     

活性染料深浓色染色织物湿摩擦牢度探讨

活性染料深浓色染色织物的湿摩擦牢度是困扰提高产品质量的难题之一。以棉织物为染色对象,分析了活性染料湿摩擦牢度的影响因素,并通过实验对活性染料染色加工工艺进行探讨,找出的最佳染色条件为：70℃时上染、固色,NaCl、Na2CO3用量为15 g/L。     

涤纶织物还原黄G的染色性能

采用热溶法和高温高压法,将还原黄G超细粉应用于涤纶织物染色。探讨了染色方法和染色参数对染色后涤纶织物K/S值的影响,并比较了与之相近K/S值的还原黄G染色棉织物和涤纶织物的摩擦牢度和皂洗牢度。结果表明,还原黄G可用于涤纶染色,采用热溶法染色比采用高温高压染色所得K/S值高,匀染性好;还原黄G在涤纶织物上的摩擦牢度略低于棉,两者的皂洗牢度相当。     

活性金黄SRE对棉织物的浸轧-真空脱水-湿蒸染色工艺

为提高活性染料传统轧-蒸染色的固色率和染深性,将真空脱水技术引入棉织物的活性染料轧-蒸染色过程。研究了棉织物含水率、汽蒸时间和碳酸钠用量对活性金黄SRE湿蒸染色的影响,并比较了活性金黄SRE采用浸轧-真空脱水-湿蒸(P-Vac-S)工艺与传统浸轧-湿蒸(P-S)工艺染色棉织物的染深性和耐摩擦色牢度。结果表明;浸轧含25 g/L活性金黄SRE染液的棉织物,将其含水率真空脱水至20%~30%,再进行湿蒸,棉织物的上染率(K/S值)和染料固色率相对较高;含水率为(25±2)%的棉织物湿蒸染色的适宜汽蒸时间和碳酸钠质量浓度分别为5 min和25 g/L;采用活性金黄SRE经P-Vac-S工艺染色棉织物的K/S值比采用P-S工艺染色的K/S值高15%~30%,但是经前者染色棉织物的耐摩擦色牢度比后者略差。     

无醛固色剂L-CS的研制与应用

以二乙烯三胺、双氰胺、氯化铵、壳聚糖为原料制备了无醛固色剂L-CS,将该产品用于直接染料染棉布,实验结果表明:该染色棉布的干摩擦牢度达到4级;湿摩擦牢度3级;原样皂洗褪色4级,白布沾色5级;耐晒牢度4级.