高寿命中间包干式工作衬技术的研究与应用

为了提高连铸机的作业率,缩短中间包周转时间,莱钢炼钢厂研制开发了单包连拉时间大于50h的干式工作衬。应用表明,高寿命中间包干式料烧结层薄、抗浸蚀、单包连拉时间长、操作简单,比应用涂抹料年降成本近300万元。     

莱钢特钢厂降低中间包耐材消耗的措施

为了提高中间包使用寿命和连拉炉数、降低耐材消耗,莱钢特钢厂采取了改进中间包砌筑工艺、应用干法振动成型式中间包、应用导流隔墙、改进LF脱氧工艺、提高电炉生产率、改进结晶器密封结构、应用中间包重接技术等多项措施,使吨钢耐材消耗降低7 57元,单包连拉炉数达到35炉。     

连铸中间包快速更换定径水口技术的应用

为提高中间包使用寿命,宣钢炼钢厂采用液压式连铸中间包快速更换定径水口技术,在3#R6m小方坯连铸机上11个中间包应用表明：在其它条件相同的情况下,平均单包连浇最少79．91炉,平均连浇最短22．38h,钢水收得率由97．61％提高到97．75％,吨钢成本降低2．07元。     

雀点厂用低水泥料浇注中间包永久层

在伯利恒钢铁公司雀点厂的板坯连铸中间中，用低水分浇注泥料取代砖砌永久层后，提高了喑包的使用寿命，并降低了中间的修补费用。     

烧结料层吸入气体中的氧和水蒸气对烧结反应的影响

通过数学模型分析研究了采用气循环烧结法时，烧结料层吸入气体中的氧和水蒸气对烧结反应的影响。通过烧结杯试验，探讨了氧和水蒸气含量变化对烧结时间、成品率、烧结料层内温度被动等的影响。随差点及入含量的下降，烧结速度、烧结料层最高温度及成品率都下降。当增加吸入气体中的水分时，烧结料层内同温度下降。因为水分蒸发需要时间。同时，由于烧结料层表面热量减少，使料层内水冷凝区气流阻力增大，结速度也下降。如果在降低氧     

连铸矩形坯漏钢原因及其对策

连铸矩形坯漏钢的原因是设备管理不到位,结晶器冷却水和二冷水控制不当、钢水过热度高、操作不当等。通过采取加强设备管理、严格操作规程、改进一冷和二冷系统、加强结晶器管理、实行低过热度浇注等措施后,漏钢事故大幅度减少,铸坯合格率达到99．9％,铸机生产率提高,单包连拉炉数达130炉。     

预防中间包尾坯浇注过程中钢液卷渣的数学模拟和工艺优化效果

为降低中间包尾坯判废率,预防中间包尾坯降拉速过程钢液卷渣,应用流体力学软件FLUENT,对尾坯降拉速过程进行优化,研究尾坯拉坯过程的拉速变化对钢厂3^#板坯连铸机80 t中间包钢液紊流卷渣的影响。通过每次降拉速后的停留时间历程的湍动能时间跟踪曲线分析,确定了中间包尾坯降拉速优化方案。该方案在原方案基础上,将8 t铸余增加到10 t,缩短了各拉速下的持续拉坯时间,并将封顶操作从0.1 m/min提高到0.2 m/min,可减小尾坯卷渣的可能性和降低了生产成本,节约中间包尾坯降拉速总时间266.8 s和节约钢水量5.08 t。300mm×2000 mm 3^#板坯连铸机采用优化操作后,每月尾坯废品总量从576.4 t降低到139.1t。     

连铸中间包快速更换定径水口技术的应用

为提高中间包使用寿命，合钢第二炼钢厂采用手摆式连铸中间包快速更换定径水口技术。该技术装置由上下两块滑动水口组成，其中下水口通过一个滑道与备用水口连在一起。当下水口侵蚀严重需要更换时，利用杠杆原理，用人力将备用水口推到工作位置以取代原来的下水口，达到稳定钢流的目的。在30机R6m小方坯连铸机上应用共计9个浇次表明，在其它条件基本相同的情况下，平均单包连浇55．78炉(最高63炉)，平均连浇21．60h(最高24．23h)。钢水收得率由98．11％提高到98．36％，吨钢成本降低3．25元。     

陕钢汉钢超厚料层均质烧结技术工业实践

汉钢为实现超厚料层均质烧结,对1 000 mm料层下的烧结矿质量偏析进行了分析、研究,多次对台车料层断面不同位置(料层上/中/下部及中间/两侧)烧结矿取样分析,发现料层高度方向上烧结矿碱度和Fe O含量差异较大,且规律性较强。通过对烧结矿质量偏差机理分析研究,采取了降低燃料1 mm粒级、实施混合料分段加水、调整九辊布料等方法,促进了烧结料在台车中的合理偏析,有效降低了台车各个部位烧结矿成分差异,实现了1 000 mm料层均质烧结,为高炉利用系数提升、燃料比降低创造了良好条件。     

超厚料层烧结过程固体燃料的分布规律

铁矿烧结以固体燃料作为主要热量来源,其热量高效利用对于烧结节能减排具有重要意义。本文聚焦超厚料层烧结条件下固体燃料在料层中的分布特性,系统解析其在泥辊宽度方向以及料层高度方向的分布规律。结果表明：沿泥辊宽度方向,整体混合料粒度中间偏细、两侧略粗,而含碳量则为中间偏高、两侧略低;布料之后,台车宽度方向混合料粒度组成和含碳量与泥辊对应位置处的混合料规律一致;在料层高度方向上,自上而下混合料粒度整体呈增大趋势,含碳量则逐渐减小,由于泥辊与九辊布料的偏析程度有限,在部分高度处粒度与含碳量会出现波动;利用台车高度方向混合料的粒度组成和泥辊下料处各粒级的含碳量计算出沿料层高度方向的燃料分布,与实际规律基本一致。研究结果可为超厚料层烧结过程固体燃料的优化分布提供指导。     

连铸铝镇静钢时中间包钢水氧含量预测模型

针对国内某厂６０ｔ中间包浇注低碳铝镇静钢的多次试验数据，从理论上建立了浇注过程中中间包钢水氧含量的预测模型，模型中综合考虑了钢包渣中ＦｅＯ及ＭｎＯ含量，耐火材料ＳｉＯ２含量，钢包到中间包钢水吸氮量，浇注时间，拉速，铸坯断面积等因素的影响，并对改进中间包操作进行了讨论。     

双层预烧结新工艺

为了探明预烧结时间和上下层厚度的分配等关键参数对双层预烧结工艺的影响，在实验室开展了双层预烧结技术的基础研究。结果表明，在总料层厚度和预烧结时间确定时，上层和下层料层厚度的分配决定了总烧结时间的变化。随着下层厚度的增加，总的烧结时间呈先缩短再延长的趋势，在上层厚度为350 mm、下层厚度为650 mm时总烧结时间最短；在上层和下层料层厚度确定时，随着预烧结时间的增加，烧结总时间呈先缩短后延长趋势，烧结利用系数随预烧结时间的增加则先增大后减小，转鼓强度随预烧结时间的增加保持增大趋势，适宜的预烧结时间应控制在10～12 min。在料层有两个燃烧带同时存在，抽风能力不足时，下层烧结矿含有大量骸晶结构，还伴有部分马蹄形状未完全还原成富氏体的磁铁矿颗粒出现，这表明存在燃烧不充分的现象。以上研究结果为双层预烧结新工艺的完善提供了基础指导。     

水平连铸是如何实现拉坯的？

水平连铸是如何实现拉坯的？对弧形连铸机，凝固开始于结晶器的弯月面，结晶器振动，向下拉坯。对水平连铸机，由于中间包与结晶器密封连结，钢水供应与拉坯方向垂直，拉坯方式就不能按弧形连铸机的办法。水平连铸钢水凝固开始与结晶器连接的分离环（ＢＮ），钢水从中间包...     

中间包镁质喷涂料的研制与使用

以烧结镁砂为主要原料，分析讨论了复合结合剂、添加剂、纸纤维等对中间包镁质喷涂料性能的影响，研制的喷涂料性能优良，满足了武钢三炼钢厂60t中间包一个浇次生产需要。     

中间包干式料工作层的烘烤改善实践

中间包干式料工作层会发生烘烤时塌包的现象。经过大量的实践探索,通过规范干式料工作层制作流程,避免操作不当造成裂纹或塌料;调整干式料配方,通过配入硼酸加强中温强度;优化烘烤曲线,延长干式料工作层在200-800℃温度段的烘烤时间,从而减少气体大量聚集等,可以解决中间包干式料工作层烘烤时塌包的情况。     

首钢京唐公司超厚料层烧结的试验分析

厚料层烧结技术可在不增加燃料用量的条件下使烧结矿转鼓强度提高，从而提高烧结矿成品率。通过烧结杯试验定量研究了在不同料层厚度和超厚料层条件下降低焦粉配比对料层透气性、料层热量分布、烧结矿产量和质量、吨矿烧结烟气排放量和吨矿烧结污染物排放量等烧结排放指标的影响，并对超厚料层烧结适宜的焦粉配比进行了探究。结果表明，烧结料层厚度由800 mm逐步增加至950 mm时，在相同焦粉配比条件下增加烧结料层厚度可大幅度改善烧结矿产量和质量以及各项烧结指标，从而为降低焦粉配比创造条件。当料层厚度为950 mm和焦粉配比为4.3%时，除垂直烧结速度和烧结利用系数有所降低外，可获得与料层厚度为800 mm和焦粉配比为4.5%时相当的烧结矿产量和质量以及烧结矿成品率和低温还原粉化指数等烧结指标。同时，烧结固体燃耗显著下降约6%,吨矿烧结烟气排放量和吨矿烧结污染物排放量大幅度下降，其中，吨矿NO排放量下降了24%,吨矿SO₂排放量下降了35%。     

高铝矾土对中间包镁质干式振动料性能的影响

中间包镁质干式振动料具有烘烤时间短、施工方便、使用寿命长且不污染钢液的特点,添加高铝矾土为改性剂进行了改善镁质干式料性能的实验.结果表明,添加高铝矾土能增强干式料的烧结性能,同时在不降低干式料抗熔渣侵蚀性的情况下提高了干式料的抗熔渣渗透性.     

球团焙烧过程工艺模拟研究及应用——料层热质传输模型

为了进一步探明球团焙烧过程中料层内部的热质传输特征以及反应进程，本文基于质量与热量传输定律，建立包括静止料层和滚动料层的热质传输模型，并对料层中发生的水分蒸发、磁铁矿与硫的氧化、结晶水及碳酸盐的分解、固定碳燃烧等物理化学现象分别建立动力学模型。结果表明：利用嵌入了反应动力学模型的静料层热质传输模型可以较好地模拟链箅机、环冷机和带式焙烧机等静料层的焙烧过程，利用嵌入了反应动力学模型、物料运动和燃烧模型的回转窑一维传热模型可以较真实地模拟回转窑内滚动料层的传热过程。     

直弧形板坯连铸机拉坯阻力过大原因分析

文章对直弧形板坯连铸机出现的板坯拉坯阻力过大,尤其是中间包快速更换或拉坯速度停止后再起步,出现板坯拉不动的问题。对设备系统的传动力、铸机弧度和开口度精度控制等因素进行了分析;分析了中间包快换时间长、板坯冷却过强等工艺影响因素。提出了针对性改进措施并应用于生产实践,获得了显著效果。     

20#管坯用钢裂纹成因分析及措施

20~#管坯用钢很容易出现中间裂纹和表面裂纹,本文深入分析了裂纹的成因,并制定了有针对性的改进措施,在炼钢方面采取的稳定钢水成分、合金料耐材等的烘烤、稳定拉速和合理配水等措施取得了较好效果,使热轧管坯很好地满足了生产无缝管的各项质量要求。