基于价值流的生产线分析与改善

针对Y厂V3产品生产线绘制了价值流现状图.根据现状图结合工业工程和精益思想的基本方法,找出生产线所存在的制约生产的瓶颈问题.按精益原则对生产线进行了重新布置,合并工序,拉动生产,绘制了未来状态图,为企业拟定了未来改善方案,通过实施该方案能给企业带来很好的经济效益.     

基于价值流图析技术的精益改进研究

分析了价值流图析技术的原理和实施步骤.对精益思想的基本原则--关注价值、识别价值流、使价值流顺畅地"流动'圾顾客拉动价值流做了进一步阐述,指出顾客价值应包括时间、质量和成本.以某大型零售企业的供应链精益改进为例,对现状价值流图和改进后的理想状态价值流图做了分析,采用改进后的价值流图使供应链的效率得到了改善.     

价值流在液压螺纹插装阀精益制造的应用

为改进某液压公司螺纹插装阀生产过程,对生产线进行精益改善。以价值流图为主线,运用山积图识别和记录过程中的浪费,采用5 Whys法分析产生浪费的原因。利用ECRS方法优化生产线结构和工艺以消除浪费,并结合标准作业方法绘制价值流未来状态图,实现了对生产线的精益改善。结果表明:改善后比改善前生产周期缩短了34.9%,在制品库存天数缩短了56.8%,增值比提升了51.2%,生产效率明显提升。     

数字化车间生产现场数据采集与智能管理研究

针对某航天制造企业车间生产现场管控方面的问题,研究开发了一套车间制造过程数据采集与智能管理系统。通过对企业生产车间需求和制造数据类型的分析,构建了车间制造过程数据采集与管理系统架构,并提出车间制造过程异构数据采集技术实现方法,保证能采集到全面、实时和准确的制造过程数据;通过建立的系统功能模型,实现对制造数据全面的分析、应用。该系统实现了为生产车间制造过程管控提供决策分析,提升企业车间生产现场监控和管理水平。     

面向多品种小批量机加工车间的工序质量控制方法研究

针对某电梯零部件制造企业对产品制造过程质量可控性的要求,结合电梯零部件生产企业多品种、小批量的生产特点,提出基于SPC(统计过程控制)和神经网络的电梯零部件工序质量控制方法。将加工件的质量相关数据采集到MES系统中,再根据质量数据绘制出加工件的x-R控制图(均差-极值),然后建立用于控制图模式识别的神经网络模型,并使用遗传算法对神经网络的参数进行优化,使网络误差达到最小。在正确的识别了控制图模式后,可实时的监控生产过程中存在的问题并予以处理。最后,通过实例验证了基于SPC和神经网络的多品种小批量机加工车间工序质量控制方法的可行性。     

面向流水车间的绿色生产多目标调度优化研究

现代企业生产将会面临生产效率、经济及环境等多方面的需求,并且车间需要随时根据企业生产需求的改变调整生产调度策略。文章面向流水车间,建立了车间的生产运作时间,生产成本以及车间能耗的多目标数学模型,运用归一加权方法对量纲进行统一,并根据企业需求,通过层次分析法决策各指标权重,利用遗传算法对此问题进行寻优迭代,实时获取符合当下生产情况的调度优化方案,建立了一套面向高效、经济、节能的流水车间多目标调度优化方法。在此基础上,根据车间生产特点,提出了四种典型车间生产调度模式,并运用敏感性分析对车间生产模式进行判断。最后,以流水车间齿轮类零件加工为例,分析不同生产模式下车间调度方案,验证了模型的有效性与准确性。     

张家港联合铜业公司通过安全标准化二级企业复审验收

<正>【本刊讯】受江苏省安全生产协会委托,日前,苏交科集团(江苏)安全科学研究院专家组一行对张家港联合铜业公司安全标准化二级企业的实施运行过程进行了现场复审,对其完整性、符合性、适宜性、有效性进行评定。专家组依据《企业安全生产标准化基本规范》和《有色重金属冶炼企业安全生产标准化评定标准》,通过查看资料、与相关科室人员面对面交流、深入到车间现场查看、与员工代表进行访     

运用5-S五常法加强压铸生产管理

介绍了在压铸车间生产现场管理中开展的5-S五常法以及它的含义、具体内容,典型活动和实施要求.实践证明,5-S五常法是压铸车间生产现场管理中一种行之有效的方法.通过活动不断开展,可以改善车间工作环境,提高员工素质,进而使产品质量和生产效率得到提高,减少各类故障的产生和保障安全生产.     

谈车间生产现场的质量管理

车间生产现场的质量管理,是指在车间生产过程中为保证质量而进行的各种管理活动。其目的就是使整个生产过程中的工序质量处在严密的控制状态,确保产品质量。为此,本文将对生产现场质量管理的理解;生产现场质量保证活动;生产现场质量事故的管理等三方面的问题谈谈体会和看法。 1.对生产现场质量管理的理解加深对生产现场质量管理的理解,将有利于促进生产现场管理的完善,从根本上提高车间管理水平。 (1)产品加工过程中的现场管理是确保产     

基于Flexsim的混合流水线系统仿真与优化

对某企业的一条混流生产线进行了研究,分析了其车间混流生产线加工的特点和现状。应用工业工程方法和物流系统建模与仿真技术,在建立车间加工流程图的基础上,利用Flexsim仿真软件建立车间系统加工流程模型,并进行生产线加工流程仿真。在多次优化仿真运行的基础上,通过对仿真数据输出结果的分析,得出生产线"瓶颈"所在的工位。通过分析其生产特点,提出针对性的改善方案,通过对不同改善方案的实际仿真运行,对比仿真输出结果,最后验证得出改善方案二的可行性。     

纺机车间多源异构数据生产管理系统设计

针对纺织机械制造企业生产过程中的多源异构数据集成、传递和共享问题,结合企业实际生产情况,搭建面向企业业务流程模型,建立车间制造过程数据管理模型,对生产数据进行异常纠正、时间配准、时序数据补足等数据预处理;并采用基于本体的异构数据集成方法,实现纺织机械制造车间智能生产的数据集成与共享,为数字孪生平台、仿真优化决策提供数据支撑;设计和开发了数字化车间数据集成管理系统,通过融合SAP、SCADA等系统数据,实现生产进度跟踪、设备运行监控及生产相关的数据统计分析,并结合三维模型进行三维可视化,满足车间的数据管理需求。     

热处理过程智能信息化生产调度技术

热处理是制造业中至关重要的一环,针对热处理企业的多品种变批量生产模式,合理协调车间生产资源、保障产品的质量,提高生产效率、降低生产能耗、提升企业智能化管理水平,是热处理企业亟待解决的难题。基于热处理的实际生产过程,利用物联网信息采集、异构信息数据融合、生产流程信息化管控等技术,结合生产调度遗传算法,构建了一套热处理智能化管控系统平台。通过系统平台,实现了热处理过程的生产实时调度,提高生产效率,提升热处理产品质量一致性的管控能力。     

精密注射模柔性制造中的智能调度研究现状分析

以带AGV搬运系统的精密注射模车间生产特点为背景,介绍了精密注射模柔性制造车间的生产调度。指出AGV作为柔性制造系统中的物流模块,其运输特点和运输路线对生产调度目标有重大影响。根据不同的调度目标和需求,阐述了柔性制造车间的调度种类,并对带AGV系统的精密注射模柔性制造车间调度算法的研究现状进行了分析归纳和总结。     

制造业车间作业计划与调度研究(一)

车间作业计划(Production Activity Control,PAC)是企业生产计划的最终环节,对制造领域的经营管理效率起着支撑作用.针对当前企业存在的诸多问题,在系统分析了作业的特点以及对PAC编制的来源及过程的总结基础上,科学归纳了制造业PAC与调度流程,并给出了相应的评价标准和调控措施.     

制造业车间作业计划与调度研究(二)

车间作业计划(Production Activity Control,PAC)是企业生产计划的最终环节,对制造领域的经营管理效率起着支撑作用。针对当前企业存在的诸多问题,在系统分析了作业的特点以及对PAC编制的来源及过程的总结基础上,科学归纳了制造业PAC与调度流程,并给出了相应的评价标准和调控措施。     

中小型光缆企业制造执行系统应用研究

针对中小型光缆企业生产现状、瓶颈、问题和困难,提出中小型光缆企业制造执行系统应用研究,有效地解决计划层和控制层之间的"信息断层"和"信息孤岛"问题,达到计划层、车间层、控制层协调融合,促进自动化和信息化两化融合,辅助生产管理,实现智能生产;同时为企业管理层提供关键生产信息、把握企业决策和方向,帮助企业降低生产成本、提高生产效率、稳定产品质量、增强竞争力。     

模具智能制造平台关键技术研究及其应用

介绍一个模具智能制造平台的建设思路、内容和技术特点。模云智能制造系统通过项目管理、智能设计、计划排产、智能制造等功能模块,完成数据采集、工序调度、车间排产、生产管控等功能优化,最终实现模具的智能制造。模云系统的开发与应用,实现了模具企业的智能化和精细化管理,可有效提高产品质量,降低运营成本,提升企业效益。     

基于产品结构树的汽车后桥车间布置方式研究

通过对传统的生产车间布置方法进行研究,提出了一种基于产品结构树的多色集合车间布置方法,建立了车间布局模型并给出了优化目标.最后以某企业厂房布置为例进行了验证,证明了该方法能较大幅度地减小车间物流费用,提高厂房面积利用率,具有很强的实用性,为解决多目标优化的车间布置问题提供了一个新途径.     

基于Minitab/TURN5DOE的试验设计在质量管理的应用

对于国内制造型企业而言,提高产品生产制程能力是形成企业核心竞争力的重要方法。在仿真试验平台TURN5DOE内,结合试验设计方法与Minitab软件,以TURN5DOE模拟制造青铜衬套的单点车床车削操作进行数据采样试验;以直径与表面粗糙度作为试验指标,以切削液、机台、刀鼻半径、进料率、切削速度作为影响因素,设计正交试验方案。通过仿真试验得出参数最佳组合,以提高企业生产控制系统的稳定性和生产能力。