基于AMESim-ADAMS联合仿真的高铁救援起重机支腿系统均载特性研究

针对普通铁路救援起重机单支腿承载力过大和支腿系统均载特性差,无法完成高架桥环境下高铁救援任务的问题,提出了一种新型多支腿系统,即在普通起重机4支腿基础上引入4条辅助支腿。同时针对该多支腿系统的结构特点设计出了单排腿主动控制和多支腿主动控制两种主动均载控制方案,在ADAMS和AMESim中分别建立了支腿系统的多体动力学模型和液压与控制系统模型,最后建立了机液耦合仿真环境。通过联合仿真模拟救援起重机支腿系统的工作情况,利用仿真结果对比分析了两种均载控制方案对支腿液压系统动态特性的影响。研究结果表明:多支腿主动控制技术能够有效降低单支腿承载力,明显改善了支腿系统的均载特性,同时仿真结果能够为高铁救援起重机支腿系统的设计和优化提供参考。     

基于ANSYS的大吨位双回转铁路起重机底架的优化设计及研究

借助有限元软件ANSYS设计一种新型2880t·m双回转铁路起重机的底架结构。考虑用支撑油缸,将耦合的方式应用在底架与支腿的刚接基础上,回转支承处利用APDL语言加载变载荷,将支撑油缸下表面自由度进行约束。利用ANSYS优化理论针对底架多种危险工况下做出优化分析,对所有工况进行校核,设计出合理的双回转铁路起重机的底架结构,以解决双回转铁路起重机国产化的问题。     

大吨位双回转铁路起重机底架结构有限元分析

借助有限元软件ANSYS探讨、研究了一种新型大吨位双回转铁路起重机的底架结构。在前人的基础上整体建模,把支撑油缸考虑在内,在底架与支腿传统的刚接的基础上创造型的提出了耦合的方式,更符合实际,使结果误差减小,采用底架、支腿、销轴、支撑油缸等单独建模,然后组装为一整体,在回转支承处运用APDL语言对变载荷进行加载,对支撑油缸下表面进行约束全部移动自由度和模拟地面接触两种处理办法,这样能够比较真实地反映实际工况。另外还提出了新型支腿的有限元分析,为新型大吨位双回转铁路起重机的底架结构的研究提供了参考。     

铁路救援起重机调平系统联合仿真研究

建立64 t铁路救援起重机的ADAMS动力学模型,进行不同工况下A曲线通过性能分析,可知铁路救援起重机的曲线通过性能与行驶稳定性密切相关,调平液压系统的动态响应起到了决定性作用。为研究起重机调平系统的液压缸动态响应性能,在AMESim仿真软件中建立起重机调平装置的液压系统模型,进行多软件接口技术设置,将两种软件联合起来建立机械液压联合仿真平台,通过对比动力学仿真结果和联合仿真结果,得到更加准确的仿真方式,验证动态调平性能。     

塔式起重机起重臂接触应力计算分析

以塔式起重机的起重臂为研究对象,运用Hertz接触理论,在最大起重载荷工况下分析变幅机构与起重臂接触过程中的局部接触应力。利用ANSYS软件对Hertz接触理论计算结果进行应力校核。根据Hertz理论计算结果与ANSYS有限元分析结果对实际工况下的起重臂与变幅机构进行分析,得出塔式起重机起重臂在最大起重载荷工况下满足设计要求。     

某型号起重机仿真分析与试验研究

应用MSC.ADAMS 软件对履带起重机起臂、提升、回转、行走、变幅等工况时的动力学过程进行仿真;应用ANSYS软件建立臂架系统的有限元模型,将ADAMS 输出的载荷导入到有限元模型中,进行多载荷步的有限元动态模拟,求出臂架系统在各工况下的受力状态;应用电阻应变仪对臂架进行应力测试,并将测试结果与仿真结果进行对比。     

一种八支腿起重机支腿反力研究

以一种新型八支腿起重机支腿反力为研究对象,将支腿及车架简化为钢架结构,以平面超静定结构理论求解方法为基础,并将其拓展应用到空间钢架结构中,建立解析方程并编程实现了在臂架回转过程中起重机支腿反力的解析计算,并通过合理的程序修正方式,修改典型方程系数,从而解决了支腿起翘而引起的支腿反力为负的问题。此外,通过ANSYS定义外部节点并进行模态计算输出柔体中性文件,并将中性文件导入ADAMS柔性体模块,在ADAMS中进行柔体的接触计算得到了在臂架回转过程各支腿反力大小,并与理论解析算法进行对比,从而验证了解析算法求解结果的正确性。为多支腿起重机支腿反力的解析及仿真计算提供了新的方法。     

汽车起重机活动支腿设计及运动仿真

随着科学技术的发展,节能减排早已是机械设计一项重要的设计理念。汽车起重机的支腿高强度轻量化改进对吊装行业尤为重要,由于支腿的液压装置总体结构较为笨重,针对汽车起重机H型支腿设计出一种新型的活动支腿,用简单的连杆结构以及一套尺寸较小的液压装置即可实现延伸支撑,并通过电控液压系统自动伸缩至平衡状态。精确计算出起重机工况下每一个支腿单元的工作载荷,并使用ANSYS-workbench软件进行有限元分析,最终通过强度及刚度的校核,满足了支腿的使用条件,提高了整车的性能。     

工程起重机安全生产预案讲座(十)汽车式(轮胎式)起重机常见事故原因分析及预防

三、支腿半伸、侧向回转导致倾翻折臂事故1．事故过程简述2004年,一台LTM1170型汽车式起重机在装卸货物时,由于支腿销子未固定且水平支腿只伸出一半,司机从正后方吊起货物,向侧向回转时,起重机侧翻,造成起重臂严重损伤。2．事故原因分析经现场勘察和测量得知:起重机所吊重物并未超过该工况下的额定起重量。但当时由于施工现场的条件限制,操作人员     

斜坡工况下汽车起重机工作稳定性的仿真分析

为研究汽车起重机在斜坡工况下作业时的稳定性,通过Solid Works软件建立汽车起重机的三维立体模型,采用ADAMS动力学分析软件对汽车起重机在斜坡工况下的动力学特性进行仿真分析,通过对支腿位移仿真结果分析得到汽车起重机在斜坡吊装工作时的受力情况,构建斜坡工况的临界角度数学模型,得到计算斜坡临界角度的通解,为研究汽车起重机的稳定性能提供了重要依据。     

基于ADAMS的塔式起重机刚柔耦合虚拟样机

为了准确模拟塔式起重机的动力学特性,应用SolidWorks软件、Ansys软件和ADAMS软件建立了刚柔耦合的塔式起重机虚拟样机。首先应用SolidWorks软件建立塔式起重机的实体模型,然后将起重臂实体模型导入Ansys软件中,并进行网格划分,再采用刚性区域的方法将实体模型以MNF文件格式生成柔性体模型,最后把整机实体模型导入到ADAMS软件中形成刚性体模型,再将起重臂柔性体模型替换刚性体模型,建立起塔式起重机刚柔耦合虚拟样机。最后对回转工况仿真,得到位移、速度等运动参数曲线。     

基于ANSYS的QL30全回转起重机下底盘有限元分析

以西固黄河大桥QL30全回转起重机为研究对象,运用大型通用有限元计算软件ANSYS,依据起重机实际结构和工况,建立下底盘的有限元模型,在最大载荷和幅度下,对不同的上转台回转角度工况,进行有限元分析。通过后处理,提取下底盘构件的强度、刚度变化曲线,以及回转工况下的各支点的反力。对计算结果进行分析总结,验证下底盘的安全性能。     

虚拟样机技术在汽车起重机起重臂振动分析中的应用

对汽车起重机的起重臂模型进行参数计算,通过对回转过程中突然卸载时力学模型进行分析,绘制起重臂在突然卸载情况时的理论振动曲线;利用ADAMS建立了汽车起重机的虚拟样机模型,仿真获得在回转过程中突然卸载时起重臂的振动曲线,通过与理论振动曲线相比较分析,得到汽车起重机起重臂因卸载冲击的变形,验证虚拟样机技术分析汽车起重机起重臂振动的可行性。     

平头塔式起重机整机振动模态及振动响应分析

平头塔式起重机运行机构的频繁起、制动容易引起整机结构振动,为了探索有效消除这一振动的控制理论和方法,采用Ansys软件建立平头塔式起重机有限元模型,提取整机结构前10阶振动模态的固有频率和振型,分析起升机构、变幅机构和回转机构运动产生的惯性力、离心力和科氏力与整机振动模态的激励关系,最后在有限元模型上模拟起升机构在抓取货物过程中起重臂的振动响应。仿真结果表明:机构运动的惯性力会激励平头塔式起重机在运动平面内的振动模态,回转运动产生的离心力会激励在起重臂铅垂面内的振动模态,科氏力会激励在回转运动切平面内的振动模态,整机结构的振动响应是在不同工况下多个模态的振动响应的叠加。     

MQ1625门座起重机门架结构动力学分析

以MQ1625门座起重机为分析对象,采用虚拟样机技术,利用三维设计软件PRO/E建立门座起重机门架结构模型,导入到ADAMS软件中,完成ADAMS门座起重机虚拟样机模型的建立。对各个部件施加约束和载荷,进行多刚体系统动力学三维可视化仿真分析,分析不同工况下的仿真结果。     

基于Ansys的港口门座起重机回转支承疲劳寿命计算

结合门座起重机在港口服役期间回转支承的实际工况及常见故障损伤规律,对常用的三排滚柱式回转支承进行了疲劳分析研究。提出合理假设,分析了回转支承在门座起重机每个工作循环中的载荷谱。在赫兹接触理论和疲劳积累损伤理论的基础上,利用Ansys软件建立了回转支承的简化模型,并分析了其疲劳接触。利用Ansys中的FATIGUE分析模块,完成了在既定工况下的疲劳分析计算,进而得到了回转支承的预测寿命。据此,提出了一种与港机中传统回转支承寿命预测方法不同的数值计算方法。     

基于Modelica汽车起重机支腿系统失稳分析的建模仿真

基于Modelica语言的Mworks平台,建立了机械、液压、控制等多领域耦合的汽车起重机动力学模型。对汽车起重机带载回转一周的工作过程进行动态仿真,分析其支腿系统的稳定性。针对起重机可能发生的侧滑或侧翻等失稳情况,在模型中建立了卸载保护控制系统,有效地实现了预防系统翻车的功能。结果表明,该机、液、控耦合仿真模型对汽车起重机的失稳分析,充分考虑机械、液压和控制的能量耦合效应,克服了普遍采用的ADAMS单一领域刚体动力学分析的不足及传统动载系数设计方法的缺陷。     

基于刚柔耦合的起重机柔性臂动力学分析

传统方法在计算起重机工作过程中系统惯性力或载荷摆动臂架系统的冲击存在一定的局限性,利用Adams和Ansys软件建立55 t汽车起重机柔性臂架系统,并使用Adams软件对其在突然卸载、带载变幅和带载回转等工况进行仿真分析,得到臂架系统应力及振动情况,为臂架系统和液压控制系统的设计提供依据。     

基于AMESim的65吨汽车起重机支腿液压系统设计与仿真

随着社会资源开发,起重机的使用逐渐增多,同时施工作业时由于支撑不稳定引发侧翻等问题引发的安全事故也在上升.本文提出运用液压锁在支腿系统工作时能够将其锁死,防止其发生"软腿",提高起重机支腿的支撑稳定性,设计优化起重机支腿液压系统.利用AMESim对其系统建模并进行仿真分析,通过闭锁压力变化曲线分析系统工况.结果表明:整...     

SCC12000TM履带式起重机机电液联合仿真结果与分析

为了对SCC12000TM履带式起重机进行总体设计和有限元分析提供荷载,以及确保超起配重过程平稳,以Adams进行整机多体动力学仿真,联合AMESim和Simulink建立联合仿真模型,通过各软件的数据交互,实现超起配重机构机电液联合仿真.分别对起臂、起升重物和变幅过程的工况进行机电液联合仿真,得到各工况下拉板力、回转支承载荷及弯矩的最大值,联合仿真结果表明拉板力、回转支承载荷及弯矩最大值符合总体设计,超起配重过程稳定,该联合仿真模型是可靠的.