2-PH装置加氢单元废液回收工艺研究

丁烯氢甲酰化制2-PH(2-丙基庚醇)的生产工艺包含两步饱和加氢精制过程,其中前后两座精馏塔产生大量连续废液排放。本文主要研究了通过增设减压精馏系统对2-PH装置加氢精制单元排放废液进行精馏分离后回用的可行性,以期可以回收废液中的大部分有效组分并增加2-PH产量。结果表明,通过减压精馏可回收废液中90%以上的2-PH,回收液可以加压引回至原装置加氢精制单元进行进一步加氢或者单独加氢,得到合格产品。同时,基于Aspen Plus软件进行了模拟分析,并完成投资费用估算及初步经济性测算,为国内2-PH装置同类型废液处理提供参考。     

减压间歇精馏回收实验室废液中甲苯的研究

采用减压间歇精馏技术从组成为甲苯/乙醇/水三元共沸体系的实验室废液中回收甲苯,考察了操作压力、精馏时间、回流比和乙醇/水质量比等参数对减压间歇精馏过程的影响,得出了较佳的回收条件:操作压力为30.4 k Pa,前馏分段回流比为5,产品段回流比为7,产品中甲苯质量分数大于99.5%,单程甲苯回收率大于70%。     

聚苯硫醚合成失败废液中的溶剂回收

针对聚苯硫醚合成过程失败废液中的溶剂N-甲基吡咯烷酮回收方法研究,通过对减压蒸馏、加CuCl2处理后减压蒸馏以及减压精馏三种纯化方法进行对比,经过减压到0.098 MPa下精馏后的N-甲基吡咯烷酮纯度能达到99.35%,完全符合聚苯硫醚合成过程中对溶剂的纯度要求。     

从工业废液中回收四氢呋喃及正丁醇的工艺研究

利用Aspen Plus软件对含有四氢呋喃、正丁醇、γ-丁内酯和水的工业废液的分离提纯工艺进行了确定和模拟。确定使用1,4-丁二醇作为萃取剂,采用四塔流程分离该工业废液,回收四氢呋喃和正丁醇。四氢呋喃的回收使用萃取精馏,溶剂比为0.9,回流比为5,所需塔板数为28块,废液和萃取剂分别从第16块板和第5块板以泡点进料;正丁醇的回收使用两塔共沸精馏,所需脱水塔塔板数为7块,回收塔塔板数为5块。在此操作参数下,模拟所得四氢呋喃回收率可达99.9%,质量分数为99.99%,正丁醇回收质量分数达到99.99%。通过实验结果与模拟结果的比较,验证了本工艺的可行性和模拟结果的可靠性。     

间歇精馏回收丁酮流程操作步骤与设计要点

树脂工厂需要大量使用丁酮作为有机溶剂生产溶剂型色漆或底漆,使用过后的丁酮废液含有水和其他溶剂.该废液如直接焚烧,不仅浪费原材料还浪费大量热量.本文对工业用间歇精馏回收工艺做了简单介绍,对塔釜充填过程、加压脱水过程、减压回收、中间馏分排放、产品收集及停车等各个间歇操作过程做了探讨和总结.同时对主要设备如精馏塔、塔釜再沸器...     

三段减压连续精馏草酸酯催化加氢制乙二醇产物的研究

采用了三段连续减压精馏的方法进行分离纯化草酸酯催化加氢产物中乙二醇,精馏后乙二醇纯度达到99.9%.产物中乙醇含量较高,因此需回收利用,通过提馏后回收的乙醇纯度达到99%.实验考查了分离工艺条件,为工业化分离设计提供基本依据.     

Research on distillation of heat-sensitive epoxycyclohexane

针对无溶剂法双氧水氧化环己烯合成环氧环己烷的油相反应液,采用常压精馏的方法对其进行了分离纯化,并得到了常压精馏操作的较佳工艺条件。在此工艺条件下,环氧环己烷的纯度和单程收率分别达到99.59%和85.87%,对常压精馏后的塔釜高沸点残留物进行减压精馏回收后,环氧环己烷总收率可以达90%以上,为其工业化生产提供重要的实验依据。     

减压精馏法制备无水乙醇的研究

通过实验对减压精馏法制备无水乙醇进行了初步的研究,同时利用文献数据对ASPENPLUS11.1进行拟合修正。在此基础上提出了热泵减压精馏生产新工艺,通过模拟计算,可知该工艺生产单位体积的无水乙醇与其他现有工艺比,可以节省40%～80%的能耗。     

三氯氢硅提纯系统的废气废液再回收

分析了目前多晶硅生产中氯硅烷精馏的工艺;通过研究和借鉴,经过反复的实验分析、设计优化了氯硅烷精馏工艺,简化了流程,在提高三氯氢硅产品质量的同时,对废气废液充分回收,达到节能减排、降低成本的目的。     

萃取法分离乙腈、乙酸乙酯和水混合物的研究

为了从制药废料中回收乙腈和乙酸乙酯,研究了反萃取精馏分离法在分离乙腈-乙酸乙酯中的应用,确定了首先进行预处理,然后进行萃取精馏的工艺过程及工艺条件。采用以上技术从废液中回收乙酸乙酯,乙酸乙酯含量达到98.5%以上。     

药厂三氯甲烷-丙酮废液的萃取-精馏回收

采用萃取 精馏工艺处理制药厂的三氯甲烷-丙酮-水三元有机废液。通过实验，筛选出了合适的萃取剂，并确定了萃取级数和精馏操作的条件。结果表明此工艺能有效回收该废液中的三氯甲烷和丙酮，两者的总回收率达82％以上，产品质量均达到工业一级品标准。萃取剂的损耗量为所处理废液量的0．23％左右。     

加碱萃取精馏制取无水叔丁醇

以乙二醇与KOH的混合物作萃取剂,采用加碱萃取精馏对85%叔丁醇进行分离,得到了纯度为99.5%的叔丁醇产品。设计了工艺流程,确定了操作条件,萃取剂可用减压精馏的方法回收,回收的萃取剂循环使用不影响分离性能。实验结果表明:加碱萃取精馏也是分离叔丁醇-水恒沸体系的有效方法。     

减压逆流多效精馏回收膜工业废水中的DMAC

针对膜工业中所产生的质量分数为5%～15%的N,N-二甲基乙酰胺(DMAC)废水,提出了分离DMAC废水减压逆流的双效、三效和四效精馏工艺流程。通过实验和Aspen流程模拟对多效精馏的工艺进行了研究。利用响应面法(RSM)对多效流程进行了优化,以最小年度总费用(TAC)为目标函数,确定了回收废水中DMAC最佳方案为减压逆流三效精馏工艺。     

合成革生产废水中DMF的节能回收新工艺

提出了从聚氨酯合成革生产废水中回收N,N-二甲基甲酰胺的节能新工艺。该工艺充分利用现有的低压蒸汽为热媒,在现有双塔回收工艺的基础上进行改进,由一级减压浓缩、二级常压浓缩、减压精馏三塔组成,热能循环使用,比现有双塔回收装置综合能耗下降37.7%,废水可以达到零排放,所得DMF产品的纯度99%以上。该工艺运行稳定,每套装置年收益达496.19万元。     

新型分离法回收制药废液中四氢呋喃

为了从制药废液中回收四氢呋喃 ,研究了萃取精馏技术和加盐萃取精馏技术在分离甲醇 四氢呋喃 水体系中的应用 ,选择了萃取精馏及加盐萃取精馏所用溶剂 ,设计了工艺流程 ,确定了操作条件 ,采用以上技术从废液中回收的四氢呋喃 ,纯度可达到 99.5 % (质量 )     

BDO装置丁醇废液三塔耦合分离工艺研究

1,4-丁二醇(BDO)装置副产了大量丁醇废液,其主要成分为甲醇、正丙醇、正丁醇和水。为了降低生产成本,提高企业经济效益,同时减少环境污染,采用精馏与膜分离相结合的技术回收废液中的醇类物质。使用Aspen Plus软件对工艺流程进行模拟计算,得到了3种纯度合格的醇类产品。为进一步降低能耗,采用三塔热耦合精馏技术对工艺进行节能优化,优化后的蒸汽消耗降低了25.5%,循环水消耗降低了21.6%,计算结果可为工程设计提供依据。     

含炸药二甲基亚砜精馏过程的风险分析与控制

奥克托今重结晶后产生的废液为二甲基亚砜、水及少量奥克托今。从节约资源、保护环境、降低成本等方面考虑,拟采用减压精馏对废液进行分离提纯及回收再利用。本文重点对原料组成、精馏过程、体系泄真空等方面可能存在的风险,进行了较为详细的分析与讨论,并提出了相应的控制及应急措施。为安全回收二甲基亚砜,实现奥克托今连续化、绿色化重结晶奠定了基础。     

工业废液中三苯基膦的分离回收

叙述了从各种工业废液中回收三苯基膦的方法,分析了羰基合成反应催化剂废液中三苯基膦的回收、Wittig反应废渣中三苯基膦的回收、三苯基氧膦还原回收三苯基膦以及其他废液中三苯基膦的回收利用方法。分析表明,从各种有机合成工艺废液中回收三苯基膦具有重要的经济价值,目前含有三苯基膦的工业废液种类繁多,从各种工业废液中回收三苯基膦多采用减压精馏、萃取、降温结晶和反应还原等方法。认为结晶方法相对其他方法而言更加经济、成本更低,是未来回收三苯基膦的有效方法之一;而结晶方法回收三苯基膦的关键问题是结晶溶剂的选择。     

青海桂鲁化工有限公司 80万吨/年甲醇精馏系统清洁生产技术改造小结

青海桂鲁化工有限公司80万吨/年甲醇精馏装置精馏装置由于原始设计采用双塔精馏工艺,精馏残液排放指标远远不能满足后工段生产需要,造成使用该残液工段的设备堵塞,严重影响装置的长周期运行,宁波中科远东催化工程技术有限公司对装置进行技术改造,增设甲醇精馏残液回收工艺系统流程,其中回收塔和再沸器2台为新设备、其余设备采用废旧设备改造而成。一年后装置改造竣工运行,塔顶产出合格甲醇,塔底废液也达到设计指标。甲醇回收装置的投产,降低了甲醇精馏装置的消耗和生产成本,减轻了环境污染保护了环境,同时通过回收甲醇取得了很好的经济效益。     

头孢溶媒的回收

头孢生产中的废液组分为DMF、二氯甲烷、特戊酸、乙酰乙酸甲酯和高沸点固体杂质.其中DMF、特戊酸、乙酰乙酸甲酯的经济价值均极高.目前尚未见到把这几种溶媒全部分离回收的报道.本文对溶媒回收进行了初步研究,通过软件模拟和实验相结合,在小试过程中运用了常压精馏、减压精馏、加碱反应、加酸还原、结晶、水洗、真空抽滤等分离过程,得到了合乎纯度要求的二氯甲烷、DMF、特戊酸、乙酰乙酸甲酯产品.