SLM成形Al-Cu-Mg 合金的摩擦磨损性能

铝合金具有低密度、高比强度、较好的耐蚀性等优点,被广泛应用于航空、船舶和汽车等领域;选区激光熔化成形可以一次性成形复杂零件,具有良好的应用前景。对选区激光熔化（SLM）成形的Al-Cu-Mg 合金摩擦磨损性能进行了研究,并与成分相近的铸造ZL205A合金性能进行对比,结果表明,采用SLM工艺成形可细化合金晶粒,改变Al2Cu 的尺寸与分布,使晶粒细小均匀。与铸造ZL205A合金相比,SLM成形Al-Cu-Mg合金的磨损率和摩擦因数均有不同幅度的降低。SLM成形Al-Cu-Mg 合金横截面的耐磨性最好,纵截面耐磨性次之,铸造ZL205A的耐磨性最差。SLM成形Al-Cu-Mg 合金的磨损机制随着载荷的变化而不同：低载荷时的磨损机制以磨粒磨损为主,粘着磨损和塑性挤出磨损并存;中载荷时的磨损机制为磨粒磨损、粘着磨损并伴随氧化磨损;高载荷时的磨损机制主要为剥层磨损、粘着磨损和氧化磨损的综合作用。     

抛光时间和表面粗糙度对硬度测试数据的影响

本文讨论抛光时间和表面粗糙度对金属材料布氏硬度测试数据的影响。试验结果指出,随着样品抛光时间的延长,HB值波浪式地变化;随着表面粗糙度的降低,HB值逐渐变小。分析指出,前者与抛光过程中磨面金属的加工硬化和随后的消失、及其循环往复有关;后者则是由表面粗糙度降低后,磨面上加工硬化层的减薄引起的。上述变化规律还受金属材料原始硬度的明显影响。     

LDM连接及SLM成形TC4合金的组织与性能

以TC4粉末为原料,采用激光沉积制造技术,对选择性激光熔融成形件进行连接,可获具有复杂精细结构的大型整体构件。对连接成形件试样进行拉伸性能测试,利用光学显微镜（OM）及扫描电子显微镜（SEM）观察了各区域组织及断口形貌,研究连接件组织与性能的关系。结果表明：连接件组织差异明显,分为选择性激光熔融（selective laser melting,SLM）、热影响区（heat affected zone,HAZ）、激光沉积制造（laser deposition manufacturing,LDM）3个区域,SLM区由α片层组成,HAZ由分布更加杂乱的α片层组成,LDM区由长直的α′马氏体组成,3个区域显微硬度依次降低。连接件的强度和塑性低于SLM成形件,抗拉强度均达到1140 MPa以上,屈服强度达到1050 MPa以上,连接件的伸长率降低48.41%,断面收缩率降低35.14%,强度降低较小,塑性降低较明显。连接件的断裂位置发生在LDM区,断裂机制为半解理半韧性断裂。就两种不同沉积方向的连接方式而言,LDM与SLM沉积方向垂直的连接方式,其强度和塑性均高于LDM与SLM沉积方向平行的连接...     

表面粗糙度对非晶态合金亚稳态小孔形核和生长的影响

用恒电位和动电位极化法研究了表面粗糙度对非晶态NiCrFeSiB合金亚稳态小孔形核和生长的影响,粗糙表面显著促进亚稳态小孔的形核,在恒电位下,亚稳小孔的生长电流随时间的平方线性增长为I-I₀=k(t-t₀)².生长速度参数k和亚稳态小孔的峰值电流都服从对数正态分布。在粗糙表面上亚稳态小孔的生长速度略高,且分布范围较大。     

固溶时效处理对SLM成形CoCrWMo合金组织与性能的影响

采用激光选区熔化成形工艺制备CoCrWMo合金,将合金在1 200℃固溶1 h后再分别在600,700,750,800和900℃下时效10 h,研究固溶-时效处理对合金组织与性能的影响。结果表明,SLM成形态CoCrWMo合金由FCC的γ相和HCP的ε相马氏体组成。在固溶时效过程中,发生γ相(FCC相)向ε相(HCP相)的转变,随时效温度升高,ε相马氏体含量增加,同时析出沉淀物M_(23)C_6(M=Cr,Mo,W)。在750℃时效的合金中,ε相比例为77%,表明时效处理可促进FCC→HCP马氏体的相变,所有时效态合金的显微硬度均明显高于固溶态合金的硬度。在750℃时效的合金,在兼顾伸长率的同时,强度提高,抗拉强度和屈服强度分别为1 076 MPa和820.8 MPa,伸长率达10.5%。     

激光功率对SLM制备非晶合金成形及晶化的影响

非晶合金以其独特的原子排列和优异的性能引起人们的广泛关注,但由于尺寸、晶化等问题严重限制了实际工程中的应用,激光增材制造技术具有高升温-冷却速率和逐点熔融沉积的特点,为制备非晶合金提供了新思路.本文采用选择性激光熔融成型技术制备Zr50Ti5Cu27Ni10Al8非晶合金.对制备出的样品的成分和组织结构进行了表征.结果...     

高温合金GH4169高速铣削表面粗糙度研究

采用肯纳KYHS10陶瓷刀具对高温合金GH4169进行高速铣削正交试验,通过极差分析法研究铣削速度ν、铣削深度ap、每齿进给量fz对加工材料表面粗糙度的影响程度,分析了各加工参数对加工表面粗糙度的影响规律,并建立了表面粗糙度的预测模型,验证了预测模型的可靠性。结果表明:影响表面粗糙度的主次因素依次为铣削深度、每齿进给量、铣削速度;随着铣削速度的增加,加工表面粗糙度逐渐减小,而随着铣削深度和每齿进给量的增加,加工表面粗糙度逐渐变大。     

降低430不锈钢表面粗糙度的冷轧工艺优化

冷轧是决定430不锈钢冷板表面粗糙度的关键工序。通过大量的现场试验研究和理论分析,对不锈钢冷轧生产过程中影响成品表面粗糙度的各项因素进行了分析总结,得出了各因素对表面粗糙度的影响规律,并在此基础上提出了改善表面粗糙度的具体措施。     

加氮对锻造CoCrMo合金微观组织和力学性能的影响

采用100 kg真空感应炉+电渣双联冶炼N含量分别为0.005％和0.190％两炉Co66Cr28Mo6合金,并锻造成Φ15 mm棒材.在相同工艺条件下,含0.190％N的CoCrMo合金具有更细小的晶粒(10 ～ 11级),且析出相以纳米级M(CN)型形式存在于晶界处,大量的形变孪晶和位错交互,合金抗拉强度由1160...     

气雾化制备微细球形钴铬钼钨合金粉末及其SLM成形性能

利用自行研制的防返风超音速气雾化设备制备钴铬钼钨合金粉末,对粉末的形貌、粒度与粒度分布以及显微组织等进行分析,并研究其激光选区熔化成形件的显微组织、硬度和拉伸性能。结果表明,气雾化制备的Co Cr Mo W合金粉末主要为球形,部分有卫星颗粒,粉末组织由胞状晶和树枝晶组成。激光选区熔化成形的成形件表面熔道搭接良好,表面粗糙度为11.0μm,相对密度达到98.7%,组织为γ马氏体和ε马氏体;抗拉强度为1 283 MPa,屈服强度为852 MPa,伸长率为7.9%,显微硬度HV达到398.8;拉伸断口呈现准解理断裂特征。     

伸展成形中冷轧薄板表面粗糙度对变形失稳的影响

本文用扫描电镜观察了不同应变状态冷轧薄板表面的粗化特征,用表面划有不同深度刻痕的冷轧板作了平底凸模胀形试验并考察了试件表面局部缺陷对变形失稳的影响。结果表明:一般出厂板材的表面不均对应变集中没有影响,从变形失稳角度考虑,成形中局部失稳沟槽的产生取决于板材的内部损伤。     

冷连轧机组轧辊原始表面粗糙度优化技术

为了提高机组效率和成品质量,通过分析冷连轧机组轧制过程中容易出现的轧制不稳定现象,在建立了前滑值、打滑因子以及成品粗糙度与工作辊原始表面粗糙度之间一一对应关系的基础上,充分结合冷连轧机组的设备与工艺特点,研究出一套适合于冷连轧机组的工作辊原始表面粗糙度优化技术。通过该技术,在满足用户对产品粗糙度要求的前提下,实现了对前滑、打滑的有效防控,并将其应用到某厂1 420冷连轧机组的生产实践中,大大提高了机组速度和成品带材的表面质量,给现场带来了较大的经济效益。     

冷轧带钢板形和表面粗糙度协同控制

为了解决某冷连轧机组在生产实践中对板形和表面粗糙度协同控制的问题,在大量现场实测与实验的基础上,通过研究板形生成规律及带钢表面粗糙度形成规律,揭示了板形与表面粗糙度控制中产生矛盾的根源及本质,提出了合理的解决方案,取得了良好的现场应用效果.     

冷轧SUS301和SUS304不锈钢表面硬度控制工艺优化研究

基于具体生产机组设备和工艺条件,对SUS301和SUS304硬态不锈钢的冷轧生产工艺规程和工艺参数进行了研究,分析确定了硬态不锈钢生产过程中表面硬度的相关工艺参数,提出了针对硬态不锈钢生产的冷轧工艺规程调整方法,并利用BP神经网络建立了压下率设定模型,建立了宝新公司自有的硬态不锈钢表面硬度的工艺控制技术。相关技术应用于实际生产后,SUS301和SUS304硬态不锈钢产品的表面硬度控制精度明显提高。     

时效时间对表面机械研磨处理Cu-4.5Ti合金组织和硬度的影响

采用表面机械研磨法使Cu-4.5Ti合金表面形成纳米晶,利用X射线衍射分析,透射电子显微镜观察和显微硬度测量等手段研究时效时间对表面机械研磨处理Cu-4.5Ti合金组织和硬度的影响。结果表明:经过表面机械研磨处理后的Cu-4.5Ti合金发生了塑性变形,表层塑性变形明显,试样中出现了纳米晶结构,形成大量交割状态的机械孪晶;经过8 h时效处理后,试样中形成了更加致密的孪晶组织,并产生了更多孪晶区域。经表面机械研磨处理合金试样的显微硬度由表层向基体内部表现为先增大后减小的趋势,并最终达到稳定状态;经过8 h时效处理后试样到达峰值硬度,此时合金表层硬度增大至HV 213,并在离表层深度约50μm处获得HV 278的峰值硬度。     

热处理对CuCr合金硬度和冲击韧性的影响

研究不同热处理工艺对CuCr合金硬度和冲击韧性的影响。结果表明：热处理能改变合金的硬度，而对其冲击韧性影响不大，并对其原因进行分析。     

Al-Ni-Co微细球形粉末的制备及SLM成形研究

采用气雾化(IGA)制备了Al-Ni-Co粉末,初筛后的最大粉末粒径小于150μm。分别采用霍尔流速计、XRD、SEM、VSM等测试方法研究了不同粒径范围Al-Ni-Co微粉的微观形貌、相成分、磁性能等。研究表明：微粉的球化率在95%左右;50～80μm范围微粉的流动性相对最好;20μm以下微粉因为粒径偏小,成分偏析较为严重;80～150μm微粉因为粒径过大,表面吸附卫星小颗粒,粗糙度较差;Al-Ni-Co微粉的磁性为软磁,相组成为AlNi和FeCo相。综合比较微观结构、相成分及粉末占比量,选取20～80μm的Al-Ni-Co微粉采用SLM法制备了6组Al-Ni-Co圆柱形磁体,热处理后磁体的密度、磁性等综合性能达到铸造Al-Ni-Co磁体的性能水平。