盲孔套料切断一例

针对大直径内孔套料料芯的切断及取出这一难题,介绍了一种套料切断装置的结构,动作原理,该装置采用轴向移动的推杆,通过铰链推动刀头作圆弧摆动,实现对料芯的圆弧切断,使用结果表明该装置效率高,性能稳定、可靠,加工出的断面表面质量较高。     

压力机自动送料装置

在标准件生产中常常会遇到压力机上坯料切断和送进的问题。原来的切料和送进通常是由人一件件的切断,一件件地送进,这样工人劳动强度大,生产率低,而且很不安全。为此,我们采用了一种自动切断、送进装置来完成切料和送进坯料。     

强力旋压

强力旋压工艺是用减薄壁厚的方法使厚壁毛坯管延伸的一种加工工艺。毛坯管套在旋转的芯棒上,用合适形状的旋转使之延伸。毛坯管可以是拉伸的、压制的、锻造的、挤压的或车削加工的,并且壁厚减簿率可以达到95%。在芯棒上采用卡紧装置时,     

模内复式成形装置

这是一种加振、加压的模内成型装置,这种装置可以自动切断浇口、消除浇口痕迹、弥补缩痕、克服合料缝、局部薄壁成型等等。     

基于响应曲面法的凹坑换热管挤压成形力学行为数值模拟

为解决凹坑换热管生产成本高、加工效率低的问题，设计了一种多节距快速成形挤压装置，并采用数值仿真方法考察挤压深度D、挤压间距P和压头半径R对成形性能的影响。基于响应曲面法，建立挤压成形参数与成形力学性能的多元回归方程。结果表明：回归方程是可靠有效的，可用于预测凹坑换热管的力学响应。采用响应曲面法研究挤压成形参数对光管应力、等效塑性应变和挤压力的影响，得到用于预测凹坑换热管成形力学响应的响应曲面模型。建立了二元交互回归预测模型，预测值与模拟值误差小于0.5%,可以更加直观地反映各挤压成形参数对成形力学性能的影响，有助于凹坑换热管的结构设计及生产制造，为凹坑换热管的结构设计及生产制造提供理论支撑。     

管夹典型零件连续模具设计

根据管夹典型零件的结构特点,围绕保证产品质量、提高生产效率、降低生产劳动强度,设计了一副使压字、冲裁、压弯、压筋、胀形于一体的连续模具.首先由压弯凸模与顶料板配合将条料压紧拖入压弯凹模型腔内,带动后面的条料前移,然后再将条料切断分离,保证了自动送料的顺畅.利用楔块装置把成形后的零件从模具侧面推出,使管夹零件实现了全自动...     

铝扁管挤压生产线收卷系统的设计

常规挤压生产线的后部出料系统不能实现铝扁管产品的收卷功能,本文研制了铝扁管挤压生产线专用的收卷系统。该收卷系统有两个收卷盘,三个工位,卷盘与主动轴及从动轴采用分体式结构,柔性结构的导向装置自适应强,稳定可靠地自动固定料头的料头固定组件,可轴向伸缩的压料轴装置,确保了收卷装置的顺利可靠运行。生产实践证明,该收卷系统实现了挤压铝扁管的自动收卷,提高了生产线的生产效率及产品质量。     

微型微通道管的连续挤压成形工艺

微型微通道管产品具有孔道数量多、孔道尺寸小、壁厚薄、尺寸精度要求高等特点,制备加工难度很大。采用连续挤压制备方法,通过采取双槽挤压方式、增加金属导流板等措施,对模具结构与加工方法、挤压工艺进行优化设计,明显改善了微型微通道管产品挤压成形时金属在产品宽度方向的流动均匀性、孔道部位的有效填充及焊合质量,解决了挤压过程中模具模芯强度不足导致的尺寸超差与失效问题和溢料过多导致产品无法挤出等问题。最终成功试制了厚度为2.2 mm、宽度为45 mm的52孔微型微通道管产品,产品外形尺寸和组织结构均满足设计要求。     

介绍几种固定挤压垫

从前的挤压机通常都使用活动挤压垫,也就是说挤压垫和挤压轴没有任何连结件,是分开的。挤压终了之后,挤压轴先停止,挤压筒打开一个稍大于挤压垫加上残料厚度的距离,把挤压垫和残料从挤压筒中推出来。此后挤压轴再回到原始位置,挤压筒再度打开所需要的行程。主剪下来将挤压垫和粘结在其上的残料一起从制品上剪下来。残料和挤压垫一起掉在溜槽中(或其他接受装置),移到挤压机外侧后用残料分离剪把残料和挤压垫分开,挤压垫再经输送装置送到上料机前端,再由上料机携带送入挤压机中     

一种激光净料切割生产线

设计了一种激光净料切割生产线,它是集成了卷料开卷整平送料装置、激光切割装置、出料输送装置的自动化生产线设备。通过采用卷料钢板作为原材料,进行连续的生产,实现净料加工,提高了材料利用率,节省了人工成本,具有全自动化生产的能力。