电动叉车静压传动系统设计与仿真研究

为了优化电动叉车传动系统并降低成本,结合电机变频技术、低速马达驱动方案和开式回路的特点,针对3.5T叉车提出一种新型静压传动系统,包括液压系统和控制策略。通过AMESim软件对驱动系统进行建模和仿真,对系统的各项性能进行分析。结果表明:该传动系统能实现行驶、微动、自动换挡、平稳制动等功能,且行驶速度、爬坡度等性能达到行业要求。     

叉车用转向节生产工艺分析

在物料搬运领域,叉车越来越多的应用于工厂、港口码头等场合,仓储、运输等环节,被称为万能搬运工具.随着全球经济化进程加快,叉车市场也呈现出快速发展的趋势.本文提到的转向节为某品牌叉车使用零件,其作用是当叉车在水平路面行驶时,叉车轮子以水平轴为中心上下摆动,可减小车架的扭转力矩,使得每个叉车轮子的载荷均匀,保证叉车行驶稳定...     

自动去冒口装置的多执行器液压系统设计

介绍了实现去浇铸件冒口装置的工作原理,根据设计原理和设计要求,提出了一种多执行器顺序动作的液压系统控制方法。分析了液压控制系统各个执行器的控制要求,合理选择及改进设计了顺序控制回路、速度控制回路、锁紧回路、阀控液压缸伺服控制回路等其他的液压回路,各个回路之间相互联系、同时又相互独立。该设计不仅大大提高了系统的自动化程度、稳定性、可靠性,而且提高了系统的可维护性。     

LTQ-2000Y型旅客登机桥液压系统设计

阐述了旅客登机桥的作用及对液压系统的要求.介绍了LTQ-2000Y型旅客登机桥的液压系统的设计实践,包括油源系统、升降回路、行走回路、转向回路、调平回路、回转回路和应急回路的设计.归纳了该液压系统的主要特点:控制、操作方式多样;油源高效、节能;行走、制动可靠;升降同步、可控;调平自动、及时.这些特点在设备使用中得到了良好的体现.     

一种电子束熔炼炉用高真空插板阀

介绍了一种用于电子束熔炼炉加料系统的高真空插板阀.该型插板阀采用独特的充气气囊密封结构,通过一个气动控制回路巧妙实现了对气囊充气放气的操作,是一种工作可靠、满足低泄漏率密封要求的高真空环境插板阀.同时对该型插板阀常见故障进行了分析并给出了处理措施.     

多往复气控回路的程序区间直观设计

我们在《铸造机械》1983年第3期中讨论了单往复气控回路的程序区间直观设计法。此法不用做任何图表及其他辅助设计,直接从程序式上判别和排除干扰,简化控制回路。本文在此基础上讨论多往复回路的程序区间直观设计。该方法的基本原理、设计步骤与单往复控制回路的设计基本相同。但是,多往复回路的设计要复杂些,它不仅要排除Ⅰ型干扰,还要排除Ⅱ型干扰     

农用机械液压驱动同步控制仿真分析

“精准农业”对农用机械液压驱动系统提出了更高要求,要求其在行走时具有良好的直线行驶性、高准确性和安全性。为此提出一种缓冲制动回路,在该回路基础上进行同步控制。建立农用机械液压驱动系统原理模型,分析其工作原理,选择控制策略;在AMESim建模,然后在MATLAB/Simulink中建立模糊自适应PID模型,最后进行联合仿真并分析系统同步性和鲁棒性。仿真结果显示：系统启动后0.7 s时达到稳定的目标转速,最大同步误差为121.83 r/min,达到稳定的目标转速前最大超调量为4%,达到稳定的目标转速后同步误差为0.65 r/min;当系统负载波动时,系统也能在0.8 s内达到稳定的目标转速,最大同步误差为30.35 r/min,达到稳定的目标转速后同步误差为0.65 r/min。因此对于该农用机械液压驱动系统,采用主从控制和模糊自适应PID控制,响应速度快,超调量小,鲁棒性好,能够保证农用机械行走时具有良好的直线行驶性、高准确性和安全性。     

液力变矩叉车缓动功能研制

通过研究液力变矩叉车传动特性,研制出一套可实现液力变矩叉车缓动功能的控制装置。该装置通过检测操纵手柄位置,采用台达PLC控制步进电机驱动丝杠运动,从而实现对发动机转速的控制;通过触摸屏修改控制参数进行现场调试,实现液力变矩叉车在怠速作业时,通过操纵手柄就可以顺利稳定的平移、提升或倾斜作业,从而使得叉车操作更加方便,且降低了操作人员的劳动强度,具有很高的性价比。     

叉车液压系统的故障分析与日常维护

叉车液压系统质量的优劣直接影响其工作性能和使用效率,所以叉车液压系统的故障分析与日常维护尤为重要.分析叉车液压系统的技术要求,重点阐述各个阶段叉车液压系统污染的控制方法,并简单介绍叉车液压系统的维护方法和叉车的使用注意事项.     

基于固有应变理论的叉车门架焊接变形预测及控制

基于固有应变理论,建立了叉车门架的有限元模型并进行了数值模拟分析,求出叉车门架焊接变形大小及趋势,得出了对叉车门架焊接变形进行预测与控制的一种方法.该方法可推广应用于大型焊接件的焊接变形仿真、预测及改进指导焊接工艺.     

基于工作特征的电动叉车能量联合回收方法研究

针对电动叉车在其工况循环中,门架系统升降和驱动系统起、制动频繁所产生的节流损耗和能量浪费问题,提出一种基于工作特征的能量联合回收方法。在分析叉车典型工作流程基础上,提出以超级电容作为储能装置的电动叉车势能和制动能的联合回收方案,并引入模糊PID自适应控制方法实现电液位置伺服系统对液压缸位移的精准控制;针对提出的方案和控制方法,运用AMESim和Simulink软件建立了电动叉车势能和动能的能量联合回收仿真模型;最后,利用提出的方法和仿真模型对某仓库电动叉车的一个工作循环进行能量回收分析,结果表明所提方法对势能和制动能联合回收的效果显著,提高了电动叉车续航里程和能量使用效率。     

基于LABVIEW的电闭环数控多伺服控制系统设计

设计了基于LabVIEW软件开发平台的电闭环数控机床多伺服控制系统。利用西门子公司S120变频驱动模块,采用共直流母线的电闭环能量反馈系统,通过Profibus总线使S7-300 PLC与S120进行数据交流,同时PLC采集速度/转矩信号,进行PID闭环控制,用输出量控制S120逆变模块,达到精确控制转速/转矩的目的。同时S7-300高速串口模块与上位机LabVIEW软件系统通信进行数据交换。试验系统的成功运行,证明了此系统的控制可行性,通过电闭环控制方式可大幅提高电能的利用,对数控多伺服传动控制系统试验具有一定的指导意义。     

开式泵控叉车举升装置重力势能回收系统特性分析

叉车举升装置在下放过程中,货物和举升装置的大量重力势能由于控制阀节流作用被浪费,造成大的能量损失。为此,提出一种基于开式回路泵控技术的叉车举升装置能量回收系统。采用电动机驱动液压泵,为举升油缸无杆腔供油,超级电容作为储能单元回收重力势能。建立了所提系统的数学模型和仿真模型,对所提系统的运行和能效特性进行了详细分析。结果表明:所提系统可保证叉车举升装置的平稳运行;与传统举升统相比,根据货物质量不同,所提系统可实现节能23.6%～57.8%。     

拓扑优化及仿真技术在叉车后桥轻量化设计中的应用

以叉车后桥零件为例,本着产品轻量化的目的,应用拓扑优化技术及铸造工艺仿真技术进行了结构优化设计和工艺方案设计。在保证零件刚度最大化的前提下,对叉车后桥进行优化减重方案设计,经过两次拓扑优化和强度验证,零件质量减至21.77kg,减轻率为38.97%。同时运用铸造CAE技术对零件的铸造工艺方案进行设计,实现了浇注工艺缺陷的最小化。结果表明,CAE技术在精铸件的轻量化开发过程中起着缩短周期、降低开发成本的作用。     

数控机床的准闭环控制技术

针对以步进电机作为驱动电机的数控机床开环系统存在的一些问题,诸如伺服精度低、失步误差不能补偿等,文章提出了一种新的控制技术--准闭环控制.采用这种控制方式,可以获得类似闭环系统的控制精度和开环系统的稳定性.文章选用MCS-51单片机作为控制核心,直线光栅测量位移,在普通车床上建立了一种新型的准闭环控制系统.实践表明,该系统的控制精度高、稳定性好、性价比高.它适合于经济型数控机床,应用前景十分广泛.     

新型电动叉车升降系统的能量回收效率分析及仿真研究

电动叉车作为工业自装卸运输车辆,凭借其节能减排绿色环保的设计理念以及高效灵活的搬运能力,在物流仓储行业占有不可替代的重要位置。随着社会大力推进节能低碳工作,电动叉车发展迅猛,同时对其节能降耗也提出了更高的要求。针对电动叉车升降系统中的货物势能能量回收问题提出一种新型能量回收方案,并结合电动叉车5种典型工况进行节能原理介绍,同时利用AMESim仿真系统对其节能效率进行了理论验证和仿真研究,为电动叉车节能技术进一步研究提供参考。     

无级变速传动系统速比的模糊控制

阐述了无级变速传动液压控制系统工作原理，介绍了无级变速传动速比的控制模型，考虑到系统模型的时变非线性、输入输出之间的耦合以及复杂的运行工况的影响，设计了具有模糊控制器的闭环控制算法，在速比控制环中加入了量化因子的在线自调整算法，仿真结果表明，所设计的参数自调整模糊控制器能实现对转速的跟踪控制，稳态精度较高，对工况有较强的鲁棒适应性。     

最少拍数字化全闭环位置控制系统

对数字化全闭环高精度位置控制技术进行了研究，提出对机床运动部件进行了数字化驱动，对其位移进行数字化检测，利用计算机以最少拍无波纹控制规律实现数字位置控制器，从而构成个有优良动，稳态性能的新型全闭环位置控制系统。实验结果和实际应用证明，所开发的系统工作稳定，响应速度快，具有良好的控制精度。     

电动叉车举升系统的能量回收研究

电动叉车在仓库货物存储领域的地位日益提高,其举升系统频繁的上下往复作业不断将势能转化为热能,造成液压系统的温升,降低液压元器件的使用性能和寿命。为避免以上问题,提出一种基于发电机和蓄电池的电动叉车势能回收系统,并利用AMESim进行势能回收效率仿真分析。仿真结果表明:在负载1 t工况下,基于蓄电池的势能回收系统,势能回收约为23.34%,为电动叉车势能回收实验奠定基础。