T2M内齿型管无收缩加工关键技术及装备研究

分析空调器中的零部件换热器用T2M内齿形管胀管加工关键技术,使用机械胀管加工工艺对T2M管进行胀扩,使T2M铜管与铝箔翅片紧密接触,有效地进行热交换。普通胀管后T2M内径加大,相应的横截面积也增大,体积等同情况下,管的长度尺寸就会补偿横截的加大面积,铜管长度就会收缩。研究的装备对工件上端铜管用锁紧结构锁紧,下端U形座采用下拉式反锁机构固定,保证换热器铜管长度不收缩,并且可同时进行180~o旋转双向加工杯型口,整套换热器减少T2M铜管用量5%左右。     

筒套的冲压工艺方案选择及模具设计

针对筒套的结构特点及生产加工批量，对其各种冲压加工工艺方案进行了对比、分析，通过采用管料扩口和翻边复合加工工艺，同时设计出相应的扩口——翻边复合模，一次性顺利地实现了该零件经济、合理的加工，加工的零件满足产品要求。     

超薄壁铜管退火工艺研究

<正>本文研究的超薄壁铜管指的是壁厚≤0.3mm的紫铜管,这种壁厚的铜管主要是作为空调的主管来使用的。通常情况下铜管在使用中要经历:开卷放线—矫直—定尺切断—弯管—穿管—胀管—扩口等一系列加工过程,最后还要和他零部件一起加工成换热器后进行打压试漏。因此对铜管的物理性能和使用性能的要求都是比较高的,即:铜管不仅要有良好的塑性以利于加工成型,并最大限度地降低胀管扩口裂和打压漏的几率;还要有合适的硬度和刚     

关于多孔冲压件的质量控制方法研究

由于边板与铜管需要通过胀管工序形成过盈配合,因此对边板翻边孔的质量提出了更高要求,一旦边板出现质量问题,将直接影响蒸发器或冷凝器的整体性能.本文主要针对边板在实际生产过程中出现的主要问题开展失效机理研究、系统优化,以期提升多孔冲压件边板的质量可靠性.     

气动胀管机

气动胀管机用于制冷热交换器铜管管端的成型加工。本文介绍了该机的设计特点及工作原理。     

管端翻口模具

用可换锥形(扩口)和平面(翻口)冲头在固定凹模里扩口并形成平法兰的管端翻口方法是最常用的管端翻口工艺.这一工序由于必须更换冲头,因而劳动量大、生产率不高.但如果使用组合冲头结构,则可消除上述缺陷. 研制这些结构时,运用了锥形冲头管端扩口过程的特性,即冲头锥形部分倾角α_k足够大时,扩口侧壁的最大直径将远超过扩口冲头的锥形部分直径(图1).     

基于胀形基础上的多工序翻孔工艺的研究

翻孔是冲压加工中常用的一种工艺方法,通常翻孔由于材质、孔的直径及模具结构等方面的原因,使翻孔后零件的竖边高度受到限制,文章讨论了将胀形工艺和翻孔工艺组合起来,以增加翻孔高度、改善工艺过程。     

铜管——管壳式换热器设计中的几个问题

论述了在铜管——管壳式换热器设计中铜管与管板的胀接连接方式、影响管板强度的因素及管板设计计算方法和避免铜管受压失稳的措施.     

圆筒零件翻边模具设计

介绍了圆筒零件翻边模具结构、毛坯尺寸及翻边力的计算方法,对模具的结构稍加改进,还可用于薄壁圆筒零件的扩口、缩口和切品成形。     

不锈钢进气管扩口工艺设计

介绍一种两端为圆筒、中间为锥部过渡的进气管零件的扩口胀形工艺方案的确定及实施验证过程,阐述不锈钢管扩口胀形工艺成形特点,对扩口胀形过程中的管坯受力状况进行分析,计算管坯扩口毛坯高度、扩口胀形系数和伸长率,对需控制解决的关键性技术进行研究分析,对产品的工艺性作了适当改进。     

膨胀销在检具和夹具中的应用

膨胀销利用斜楔与滑块配合的原理,替代了检具中以圆柱销和圆锥销的定位方式。通过对膨胀销的径向尺寸进行自动调整,有效地解决了由于冲压件中翻孔尺寸精度低及套管焊接变形所导致的产品定位存在间隙,而不能准确定位的问题。膨胀销可以有效提高产品的检验精度和产品后序加工的加工精度。     

大型筒体翻孔工艺及参数优化的数值模拟

采用DEFORM3D软件对径向尺寸和壁厚分别为4390mm和390mm的大型厚壁筒体翻孔工艺进行了模拟研究。研究表明,该翻孔成形具有弯曲与扩孔的复合变形特点,并通过对5种不同预加工孔径及3种不同孔型下翻孔过程的模拟分析,得出优化的孔径尺寸及孔型为平均直径40mm的反锥型孔。上述结果为该工艺的工程应用奠定了科学基础。     

TA12钛合金板材成形性能试验

对航空用高温TA12钛合金板材在室温和高温条件下进行杯突和扩孔试验。结果表明：室温条件下,TA12钛合金板材的杯突值IE为3.0 mm左右,扩孔率仅为3%左右;在880℃条件下,杯突值IE增加到4.4 mm,扩孔率提高到13%左右。说明TA12钛合金板材的室温胀形能力和翻边成形性能较差,在高温条件下能够有一定的改善。     

利用翻孔工艺铆接产品的模具设计及力学分析

翻孔工艺是冲压中常用的一种工艺,一般是单独使用.本文通过一个具体产品的工艺改进说明了翻边工艺替代铆接工艺,实现产品的铆接.阐述了该方法的实施方案以及模具设计过程中相关参数的取舍.通过理论分析,得出了铆接翻边工艺的力学计算方法以及理论上翻边宽度的计算方法.     

翻边凹模镶块交接型式的分析

垂直翻边凹模镶块和倾斜翻边凹模镶块的交接是汽车覆盖件模具设计的难点之一。从翻边件形状分析入手，根据不同类型翻边的特点，重点讨论了垂直翻和倾斜翻凹模镶块的交接型式、特点和设计注意事项。     

基于虚拟仪器的伺服阀测试系统设计与实现

液压伺服阀具有响应速度快等优点,其性能直接影响设备的整体性能。为保证伺服阀的质量和设备的正常的运行,设计一套基于虚拟仪器的伺服阀性能测试系统。利用该系统对伺服阀性能参数进行测试。结果证明：相比于传统的基于VB/CAT的伺服阀性能测试系统,所设计的系统具有设备组成简单、编程简单、测试精度高、响应性好等优点,能够可靠地完成伺服阀主要性能的测试,保障设备的安全运行。     

几何参数对曲面翻边成形的影响

对翻边成形工艺从理论角度进行了重新组合和分类,归纳总结得到9种翻边类型,基本涵盖了实际生产中经常见到的各种翻边形式,对9种翻边类零件进行建模并定义其关键的几何参数,通过对变形区的应变分析,得到影响翻边成形性能的几个主要因素。对每一种翻边类型,通过数值模拟,研究零件弯曲曲率半径R1、翻边曲率半径R2对翻边成形后变形区边缘绝对值最大切向应变εθmax的影响规律,通过实验对模拟结果进行验证。文中得到的规律可以对零件及模具的设计提供参考。     

晶圆级倒装装备中伺服直驱轴的振动抑制

晶圆级倒装装备中伺服直驱轴由于机械振动因素的存在,导致伺服系统的带宽难以满足设备中伺服直驱轴高加速度与高精度的使用情况。为了抑制振动、提高伺服系统的带宽,设计一款陷波滤波器并将其应用在晶圆级倒装装备的伺服控制系统中,通过实验,证明经过滤波器处理之后的伺服直驱轴的带宽大大提高,并且其稳态误差在微米量级时其整定时间也能低至毫秒级别。     

圆管内翻边成形的数值模拟及参数优化

以摩托车减震器一翻边成形部件为研究对象,建立圆管内翻边的有限元模型,利用数值模拟方法,分析翻边过程中应力、应变和冲击力的变化。该部件在翻边过后,圆管端缘存在由于变形堆积而起皱的缺陷,针对该缺陷选取圆管不同的结构参数以及凸模的外形,建立不同工况下的有限元模型并对比分析翻边结果。结果表明,当圆管壁厚减小值d取0. 25 mm、凸模角度θ为75°时,翻边后的圆管端缘起皱情况得到较好改善,凸模冲击力降低。最后,根据参数化分析结果确定凸模上移余量在0~0. 03 mm范围内时,损耗比可控制在5%以下。     

汽车门后框总成包边模设计

介绍了一种对汽车门后框进行包边的包边模 ,分折边、压边两个工位 ,可同时对左、右后框进行包边 ,包边效率高且包边圆角过渡均匀 ,并给出了折边下模危险截面的计算表达式和压边上模的最小斜角计算式