工业机器人在自动化生产线分拣站的应用

根据自动化生产线分拣站的工艺流程和自动化控制的要求,提出基于工业机器人、PLC以及传送带的货物码垛自动化解决方案。构建以三菱FX3U型PLC、传送带和工业机器人等组成的全自动分拣码垛系统。分析了PLC的动作过程,提供了PLC的程序流程图;分析了工业机器人码垛的工作过程,提供了工业机器人码垛的程序流程图。工业机器人引入到自动化生产系统后,能够进一步提高工厂自动化水平、提高生产效率,减小劳动强度,降低人工成本。     

基于CC-Link现场总线的远程智能监控系统

提出基于CC-Link现场总线的破碎机生产线远程智能监控与故障诊断系统.该系统采用三菱Q00CPU PLC、CC-Link主站模块QJ61BT11N、三菱GT1575-VNBA触摸屏对生产线进行控制,多种监测信号通过分布式I/O组件和CC-Link传送至PLC进行处理.实际应用表明:该系统简洁、可靠、实时性强,减少现场操作人员,提高生产安全性和效率,为CC-Link现场总线在其他领域的应用提供参考.     

基于视觉检测的PLC智能控制系统设计

为实现工业生产中便携式计算机外壳表面缺陷的自动检测,设计一种基于视觉检测的PLC智能控制系统,有效提高生产自动化程度。基于原有自动生产线,采用SolidWorks软件对整个装置进行改造设计,包括视觉检测、次品移除、料盘存储等装置。通过视觉检测技术有效识别便携式计算机外壳缺陷,结合PLC控制技术、气动与传感器技术,实现成品与次品的自动识别与分装,降低生产成本,提高生产效率。改造后的装置具有广泛的市场需求和工业应用前景。     

PLC与机器人及机器视觉在自动检测引导系统中的应用研究

介绍了柔性生产线中用PLC与机器人以及机器视觉系统对于产品的检测定位和引导的应用,该控制系统主要采用了瑞士ABB机器人抓取产品,德国西门子PLC的逻辑控制和美国康耐视视觉系统来对产品进行位置定位引导以及对产品型号的区分,对于不合格产品的自动剔除,提高生产产能,达到自动化生产需求。     

机器人自动化弧焊生产线

机器人自动化弧焊生产线是运用机器人、焊接设备和辅助设备自动完成产品焊接过程的生产系统,简称"机器人焊接自动线"。该系统由弧焊机器人、数字化焊机、气动夹紧工装、伺服变位机、搬运机器人、自动化物流设备、自动打标设备、自动化检测设备、PLC控制系统、二维码识别设备、RFID智能识别设备、计算机MES管理系统、数据库软件系统、工装自动切换系统组成,全面实现了汽车零部件的自动化、智能化、柔性化生产。生产线减少了人工干预,提升了自动化水平,同时为稳定产品质量,实现客户定制化生产提供了坚实的保障。阐述机器人焊接自动线的自动化、智能化、柔性化关键技术及如何选择和使用机器人焊接自动线。     

基于智能识别的汽车离合器压盘自动装配生产线的设计

将工业机器人技术、视觉传感器技术、PLC控制技术、Profibus-DP、modbus工业网络技术有效结合,开发智能识别算法,提高视觉传感器识别率,完成了传统汽车企业的汽车离合器压盘装配生产线的改造,改造后的生产线由机械手与自动工装取放工件,能完成成品瑕疵检验、装配、自动存储、自动打标等工序。实际应用表明:改造后的生产线能够较好解决人工检测中检测效率较低、误检率大等问题,具有较高的可靠性和实用性。     

多功能柔性机器人夹具的设计与应用

为了解决搬运码垛机器人利用率低和更换夹具比较麻烦等问题,设计了一种多功能柔性自动切换机器人夹具,包括机架、夹取装置、吸取装置和驱动装置等。该夹具同时具有吸取功能和夹取功能,并可通过机械臂驱动夹具做三维运动及旋转。结合机器视觉识别,可在工作范围内对工件采用不同的方式进行夹取,实现一台机器人同时服务2种不同类型工件或2条生产线,大大提高了机器人的利用率。该夹具已应用在壁挂炉生产线的搬运机器人上,使得搬运码垛工人的数量从10人降低到1人,工人的劳动强度大幅度降低,约18个月收回投入成本,效果很好。     

制动器壳体类零件的自动化生产线设计

为解决某公司制动器壳体零件自动加工需求,设计了该零件的自动化大批量生产线。先分析零件各加工表面及要求,结合自动化需求并保证工序集中和工时平衡,设计了基于5台立加和1台立车的零件加工工艺;采用了物料输送机和机器人来实现工件的自动上下料,示教模式编写了机器人自动上下料的运动程序;采用PLC对自动化系统进行总体控制,定义了PLC与机床及机器人通信的I/O口地址,根据流程图设计了PLC控制程序;最后利用触摸屏对生产线中各个设备进行监控,使用户能直观的了解生产线的运行情况。经过试运行,该生产线运行稳定,并且零件的单件节拍约10min,满足了客户要求。     

刀片智能识别与分拣机器人的设计

针对数控刀片表面质量检测主要依靠人工肉眼判断、检测效率低和漏检等问题,开展了缺陷刀片智能识别与分拣机器人技术研究。以三菱iQ-F可编程逻辑控制器(PLC)为控制核心,进行了机器人系统总体设计和控制系统设计;采用Halcon视觉开发平台,实现工件的精准分拣;采用伺服控制系统,实现工件精准摆放;采用三菱CC-Link现场总线,完成CPU和各伺服模块之间的通讯;通过GX Works 3软件编写,完成系统各功能模块之间的通讯及输入和输出的逻辑控制;对涂层后的数控刀片进行检测和分拣,整体运行速度达到使用要求,但误判率偏高,需加强对刀片表面前期洁净度的处理和系统参数优化。     

铁路侧架智能熔化极气体保护焊接系统计算机模拟实验研究

参照铁路制造工业案例开发了智能GMAW系统,该系统配备了视觉系统、激光器和带通滤波器,能够根据视觉系统收集的信息通过专用程序自动调整焊接工艺参数。焊接仿真模拟通过机器人运动学计算、碰撞检测和运动规划,确定、验证机器人智能焊接系统的最佳配置。     

基于OtoStudio平台和PLC的机器人码垛装车控制系统设计

为完成箱式物品的装车任务,采用自主研发的关节式机器人与移动导轨配合的方式,设计了一种基于OtoStudio开放式控制平台和PLC的机器人码垛装车控制系统。该系统采用层次化架构和模块化设计方法,实现车辆位姿测量、装车规划及机器人本体的运动控制。在移动导轨上设置有多个机器人装车工位,对应不同装车区域,PLC控制导轨及物料输送线与机器人配合实现分段装车,PLC与Otostudio之间通过Modbus总线进行通信。这种控制方式扩展了机器人的运动能力,使得系统工作区间覆盖整个装车区域,固定工位分段装车有效避免了机器人频繁移动搬运,提高了装车效率。     

基于PROFIBUS现场总线的伞齿轮精密热模锻生产线控制系统

本文介绍了伞齿轮精密热模锻生产线自动控制系统的构成、工作原理及控制策略，中央控制系统采用Profibus—DP总线与现场设备通讯，以满足控制实时性的要求。概述了SIEMENS SIMATIC STEP7编程特点及主机控制程序流程图．     

气动送料的高速小袋包装机的研制

针对普通小袋包装机包装速度有限的状况,研制一种气压传动和PLC相结合的立式高速小袋包装机。该高速包装机由PLC作为包装机的控制系统,通过气动系统实现物料供送和相关动力的提供,在具备可靠性的基础上,可有效提高生产效率。阐述了包装机的工作原理,介绍了包装机的整体设计思路以及气动系统在包装机中的应用,设计了控制气路和气动送料结构。包装机利用PLC高速计数功能实现高速包装过程的计数,气动送料则有效促进了高速包装的实现。     

基于多工位夹具的呼吸辅助导丝封装机设计

呼吸辅助导丝的传统封装方式是人工封装,为提高其封装效率,设计一种自动化呼吸辅助导丝封装机。对产品的封装工艺进行归纳研究,并结合人机工程学,设计对应的机构模仿工人封装动作以实现封装功能。该封装机采用电机与气压作为动力源同步驱动机构工作,配以相关的PLC控制技术协调各机构工作,以实现自动化封装。结果表明：该封装机在保证封装质量的同时,能够实现一次性封装多根导丝,减轻工人的劳动强度,提高呼吸导丝的封装效率。研究结果为呼吸辅助导丝自动化封装提供了参考。     

变频控制技术在不锈钢钢管自动包装机中的应用

介绍了PLC、HMI和变频器驱动控制技术在不锈钢钢管自动包装机中的应用,自动包装机的组成及工作过程。在成品钢管包装线的电气设计时选用了西门子PLC、HMI和变频器,确定了固定速度切换方案,编制了PLC程序、HMI画面程序,对变频器进行了参数设置和说明。应用PLC、HMI控制技术,解决了变频器运行速度切换问题,保证了钢管的包装质量,实现了包装机的自动控制。     

机器人制造单元自动装卸控制系统设计

为提高数控机床运行稳定性和生产效率,设计满足自动装卸工件作业的机器人制造单元控制系统。分析了制造单元结构和生产工艺流程,设计以SIMATIC S7-1200 PLC为控制器,通过ProfiNet协议远程控制机器人与数控机床协调作业的自动控制方案,完成主要设备和I/O模块选型、I/O信号分配。根据生产工艺流程要求,编写机器人和PLC控制程序,完成ABB IRB120机器人与SINUMERIK 828D加工中心信息交互,实现在CNC加工过程中自动装卸工件辅助作业。机电联调试验结果表明:该控制系统满足CNC加工自动装卸作业要求,有效地降低人力成本,提高产品质量稳定性和生产效率。     

汽车混流自动线顶喷漆机器人控制系统的开发和应用

介绍了多品种汽车混流机器人喷漆自动线上的北京顶喷漆机器人的组成、工作过程。详细阐述了三菱FX2NPLC控制程序设计，探讨了采用三菱FX2NPLC控制设备运行的方法。同时也介绍了该控制系统中F930图形操作终端用于生产自动线监控的方法。通过实际运行表明：该顶喷漆机器人控制系统的设计和开发应用是成功的，提高了生产效率。     

钢筋连接套筒智能检测生产线控制系统设计

针对当前工业生产中钢筋连接套筒检测效率和精度低下等问题,设计一种基于PLC的钢筋连接套筒智能检测生产线,有效提高钢筋连接套筒的检测效率。介绍该生产线的主体结构、工作原理,重点阐述该设备中智能检测和自动旋转定位系统的硬件组成和控制方法。设计以PLC为核心,以触摸屏为人机界面的控制系统,得到硬件结构图和主要控制元件型号,并详细介绍PLC的连接和编程问题。对于气动系统,得到了气动系统原理图和主要气动元件型号。在触摸屏中设计了手自动控制画面,实现了数据记录和报警记录功能模块的开发。生产样机的测试结果表明：系统运行稳定可靠,进一步优化改进后,可大量替代人工检测。     

汽车橡胶工件视觉分拣系统设计

为了提升生产过程中的自动化水平,利用机器视觉结合三菱FX系列PLC设计了一套兼容多种产品自动分拣的系统,该系统是集上料、传送、检测、分拣、包装于一体的自动化系统。通过对小工件进行自动分拣,提高了小工件分拣的生产效率,同时保证了生产的质量,减少人员的投入,产生良好的经济效益。该系统为同种类型的小工件分拣提供参考。