对内啮合齿轮泵浮动侧板中缓冲槽作用的分析

研究了缓冲槽在内啮合齿轮泵浮动侧板中的工作原理及其结构设计.通过对浮动侧板缓冲槽的分析设计和软件仿真,优化了侧板的结构,使侧板既可以减少来自流动油液的周期冲击力以保持浮动侧板的稳定工作,又能够对低压油液进行预升压,因此也提高了内啮合齿轮泵的性能.     

阻尼孔在内啮合齿轮泵浮动侧板中的应用研究

研究阻尼孔在内啮合齿轮泵浮动侧板中的作用及对其结构进行优化设计.分析内啮合齿轮泵困油产生的原因及困油发生的位置.将耳形槽出油孔设为阻尼孔,通过对浮动侧板背压腔中进油孔和出油孔圆心位置的分析以及不同阻尼孔直径时耳形槽内压强的仿真,优化侧板的结构,不但使侧板工作的稳定性增强,而且降低齿轮啮合的困油和空穴程度,提高了内啮合齿轮泵的性能.     

水压外啮合齿轮泵内流场的仿真与分析

利用ADINA软件对水压外啮合齿轮泵内部流场进行了仿真,在此基础上对其内部流场中的压力场进行了分析,总结出了更接近于实际的齿轮圆周压力分布规律,为流场压力计算奠定了基础;同时针对水压外啮合齿轮泵内气蚀问题对泵的吸水口结构进行了优化,为设计高效、低气蚀的水压外啮合齿轮泵提供了参考.     

外啮合齿轮泵轴承失效分析与优化设计

滚针轴承是齿轮泵关键组件,是制约齿轮泵使用寿命的主要因素之一。对齿轮泵滚针轴承失效机制与优化设计进行研究以提高齿轮泵的使用寿命。针对齿轮泵滚针轴承失效问题,以某型号高压齿轮泵为研究对象,利用CFD仿真精确计算齿轮泵轴承受力,对轴承进行润滑设计,确定轴承尺寸参数。采用工程对数修形方式对滚针进行修形,以消除边缘效应,改善轴承偏载时轴承滚针的应力分布状态。经过试验表明,滚针轴承经过改进后,齿轮泵在25 MPa超载试验中,使用寿命提升20%以上。为设计齿轮泵和滚针轴承及提升齿轮泵使用寿命提供了理论基础。     

基于流场的外啮合齿轮泵径向力计算

针对某型外啮合齿轮泵噪声大、轴承磨损严重等问题,基于三维设计和流场仿真软件对卸荷槽进行了改进设计,直接求解出了困油容积及其压力变化和旋转过程中齿轮泵内部流场,通过对齿轮表面流场压力进行积分获得了卸荷槽改进前后齿轮泵径向力的变化规律.结果表明:改进卸荷槽后齿轮泵径向力最大值和平均值分别降为原齿轮泵的51%和76.5%,困油现象加剧径向力主要表现在两齿轮中心线方向的分力上.文中研究内容亦为齿轮泵优化设计提供了一种数值计算方法.     

外啮合齿轮泵工作容腔容积的测量

提出了一种在AutoCAD2000环境下外啮合齿轮泵各工作容腔容积的测量方法，在此基础上对外啮合齿轮泵的工作性能进行计算分析，得到满意的结果，为利用计算机设计和优化中齿轮泵的结构奠定了基础。     

基于神经网络的外啮合齿轮泵流量特性研究

在分析影响齿轮泵流量物理因素基础上，建立了齿轮泵流量特性神经网络模型。研究了物理参数的选取对模型精度的影响。建立了一种齿轮泵具有气穴时的流量计算方法。     

总功率损失最小为设计目标的外啮合齿轮泵最优径向间隙

以外啮合齿轮泵为基础,从节能的角度出发,总功率损失最小为设计目标,以径向间隙为设计变量,利用优化设计原理计算出外啮合齿轮泵径向间隙的合理值.     

提高外啮合齿轮泵容积效率的创新设计

根据多年对外啮合齿轮泵的设计开发经验,利用流体力学和理论力学原理,创新设计出外啮合齿轮泵的进油槽,它能解决齿轮泵高速旋转时因油液离心力而使齿槽间充油不足的问题,提高了容积效率。为提高外啮合齿轮泵的制造水平探讨出一条新的途径。     

基于齿廓曲线的外啮合齿轮泵排量计算

渐开线外啮合齿轮泵以结构简单、造价低廉等优点而在矿山、工程等领域应用广泛,但目前关于精准计算其瞬时流量、排量的文献较少。为此,基于齿轮啮合机制、轮齿齿廓性质以及转角和啮合点的关系,建立齿轮泵瞬时输出流量的数学及仿真模型。针对齿轮泵重合度、齿轮变位、卸荷槽、侧隙等影响因素对模型进行论证,进而提出一种精准计算渐开线外啮合齿轮泵排量的方法,并采用Simulink仿真软件对不同类型外啮合齿轮泵的瞬时流量进行仿真模拟。同时利用3种不同型号齿轮泵验证排量公式,其最大误差在5%以内。验证计算模型有效性后,基于MATLAB设计了齿轮泵计算辅助平台,实现了外啮合齿轮泵瞬时流量、排量性能可视化,以简化计算流程,适应工程化应用。     

外啮合齿轮泵传动轴设计的参数化研究

利用UG软件提供的表达式和优化模块，能一次成功地优化出外啮合齿轮泵传动轴和联接花键的基本参数，从而避免了传统的“先试算后校核再调整”的做法。进而利用UG软件的主模型功能，可以很方便地实现上述设计的完全参数化，所得结果与已有结果比较吻合。     

航空发动机用齿轮泵齿轮轴疲劳断裂分析与优化设计

针对航空发动机用齿轮泵齿轮轴瞬时断裂的现象,对其关键运动副进行材料金相组织、结构受力和应力分析,将理论分析与试验相结合,明确了齿轮轴的瞬时断裂现象主要表现为疲劳断裂,明晰了齿轮轴疲劳断裂的影响因子,并以此优化了齿轮轴安装孔关键尺寸和机加工工艺。结果表明：优化后的齿轮轴安装孔附近的应力明显减小,能够有效提升齿轮轴在交变载荷下的抗疲劳特性。     

外波发生器谐波齿轮泵轴向间隙的设计

介绍了外波发生器谐波式齿轮泵的工作原理。根据流体的间隙流动特性、间隙泄漏理论和极值法,从减小齿轮泵轴向泄漏引起的功率损失的角度,设计了该泵体轴向间隙的合理值,并通过实例分析验证了该结论的正确性。     

外啮合齿轮泵的污染磨损的试验研究

泄漏不可避免地带来污染,污染磨损导致齿轮泵内泄漏增加,容积效率下降而影响齿轮泵的寿命.本文以试验的方法探讨了齿轮泵污染磨损的影响因素,在齿轮泵污染磨损敏感度试验的基础上,进一步分析讨论了泄漏与污染磨损之间的相互影响,为减小齿轮泵内泄漏和提高其使用寿命提供了参考.     

基于CFD的齿轮泵流场解析

卸荷槽的设计是外啮合齿轮泵设计中最重要的部分之一,卸荷槽设计是否合理直接关系到齿轮泵的工作性能和使用寿命。以CBG型齿轮泵为研究对象,运用CFD技术进行流场解析,仿真研究了卸荷槽结构参数和不可控因素对困油压力的影响。结果表明:齿轮泵困油区压力影响因素较多,需要结合卸荷槽结构参数和环境性能参数综合考虑,为卸荷槽的优化设计提供参考。     

内外啮合齿轮泵与马达传动的特性分析

为了实现齿轮泵输出流量的定级变化、齿轮马达输出转矩和转速的定级变化,设计了内外啮合型齿轮泵和马达,将内外啮合齿轮泵和马达组成传动系统。以内3外2型为例,对内外啮合型齿轮泵和马达的原理进行了分析:泵具有5个独立的油液输出口,通过不同组合可以组成11中不同的供油方式;马达有5个进油口,在普通连接下可以输出11种转矩与转速,在差动连接下可以输出6种转矩与转速。分析结果表明:在内外啮合齿轮泵和马达的传动系统中,通过改变泵的供油组合方式、马达的连接方式,可以定级的改变马达转矩与转速,拓宽了齿轮泵和马达的适应领域。     

微小型航空外啮合齿轮泵轴向摩擦副研究

选择铝青铜和PEEK涂层作为浮动轴套材料,以20CrMnTi作为齿轮材料,利用摩擦磨损试验装置对2种浮动轴套材料在矿物油工作介质下进行摩擦磨损试验。在设定转速下通过改变加载力得到摩擦因数、温度等参数的变化规律;在额定转速下铝青铜与20CrMnTi的极限pv值为22.55 MPa〖KG-*2〗·〖KG-*3〗m/s,PEEK与20CrMnTi的极限pv值为36.83 MPa〖KG-*2〗·〖KG-*3〗m/s。分析其磨损机制,发现前者以黏着磨损和磨料磨损为主,后者以黏着磨损为主。结果表明：PEEK涂层材料摩擦性能优于铝青铜,更适合用作高速齿轮泵浮动轴套材料,有助于齿轮泵的高速化和长寿命。