离合器液压操纵系统效率试验与分析（英文）

分析了离合器液压操纵系统结构特点,提出一种离合器液压操纵系统传动效率计算方法。基于离合器液压操纵特性试验台,制定了离合器操纵系统动态传动效率试验方案。分别从踩/松离合踏板两个过程,对某型离合器液压操纵系统在定转速-变踏板速度和定踏板速度-变转速两种试验工况的力和行程传动效率进行了试验研究。试验结果表明离合器液压操纵系统传动效率计算方法具有较好的重复性,并且在踩踏板过程中随着踏板速度增加,离合器操纵系统力和行程传动效率增大;而在松踏板过程中随着踏板速度增加,离合器操纵系统力传动效率减小,行程传动效率增大;转速低于2 000 r/min时,转速变化对离合器操纵系统力和行程传动效率影响较小。     

平稳工况下液压马达瞬时转速波动与液压系统效率关联性实验研究

为研究平稳工况下液压马达瞬时转速波动与液压系统效率之间的变化关系,采用实验验证的方法,在变转速液压实验台中,通过在LabVIEW软件中改变电机转速、设定恒定的磁粉制动器加载电压模拟工况,采集并分析恒速变载与恒载变速平稳工况条件下液压马达瞬时转速波动与系统效率的变化曲线。实验结果表明:液压马达瞬时转速波动与液压系统效率具有关联性,转速越高,液压马达转速波动越小,液压系统效率越高,反之变化情况相反;在恒载变速的平稳工况条件下,随着电机转速的增加,液压马达转速波动减小,液压系统效率增加,在低转速时效率增加明显,高转速时效率增加减缓;在恒速变载的平稳工况条件下,随着压力的增加,液压马达转速波动增大,液压系统效率减小。研究结果为变转速液压系统在平稳工况下选择合适的电机转速和负载范围、减小液压马达瞬时转速波动、提高系统效率提供了参考。     

基于自抗扰控制的矿车液压驱动优化研究

液压驱动系统因功率密度大、承载能力强被广泛应用于矿山运输车辆驱动,但传统液压驱动系统采用内燃机-变量泵-阀-变量马达的传动方式,具有能耗高、效率低的缺点。为解决上述问题,提出一种变转速液压驱动系统方案。采用变转速电机-定量泵-蓄能器-定量马达的传动方式,提高能量效率,同时精简了控制器结构。通过控制器控制电机转速,实现整车的速度控制。为提高矿山运输车驱动系统控制性能,改进自抗扰控制器。结果表明:变转速液压驱动系统很好地适配于矿山运输车辆;所设计的控制系统的精度更高、稳定性更好、抗扰能力更强。     

齿轮增速液压马达驱动断带抓捕系统研究

改进液压马达驱动断带抓捕系统,增设了齿轮增速装置,给出系统工作原理,利用AMESim软件建立系统仿真模型并进行有无齿轮增速装置的系统仿真分析,研究马达排量、马达转速和一级齿轮传动比对系统性能的影响效果。结果表明:增加齿轮传动装置增大了上楔形块最大位移和最大速度,提高了蓄能器释放液压油的能力;随液压马达排量的增大,上楔形块最大位移减小,最大速度先增大后略有降低,蓄能器释放的液压能先增大后略有减小,而马达转速对系统性能几乎无影响;随一级齿轮传动比的增大,上楔形最大位移减小但最大速度增大,蓄能器释放的液压能增大。     

磁流变调速风扇离合器的特性分析

应用Bingham模型建立磁流变离合器传递转矩与输出转速的计算模型,分析离合器的负载特性,结果表明:一定范围内可通过减小离合器输出转速增大输出转矩,减小工作间隙和增大传动圆盘内径都可增加离合器开环传动系统刚度。离合器所需控制比与最大调速比为平方关系,减小离合器传动圆盘内径及增大传动间隙、选择多间隙结构可提高离合器的控制比,增大调速范围。功率损失分析表明,拖动风扇调速时的滑差功率损失在传动比为3∶2时出现极值,因此实践中可通过控制传动比来控制滑差功率损失从而控制离合器的温升。     

现代机床齿轮变速液压与电液变速操纵机构的设计(续二)

大家知道,变速箱速度的变换是通过改变齿轮传动系统的传动速度来实现的。传动速比的构成是由齿轮传动系统中那些可滑移的齿轮块的不同工作位置所决定的。应用液压变速操纵机械实现变速时,在每一种速度下,各变速滑移齿轮根据转速图应具有的工作位置,受变速分配阀的分配指挥而确定的。所以变速分配阀在液压变速操纵机构中,既是一个速度分配控     

日开发出新手动变速机

日本铃木汽车公司开发出一种无需操纵离合器的新型变速机“SMOOTHER～F”。该变速机由电脑控制,只需手动进行变换就可以收到象自动变速车一样驾驶的效果。它是在手动变速机的基础上,将离合器系统转换成自动液压控制的。电脑能够根据齿轮的转换操作和加速器的踩动程度等计算出最佳离合器操作,通过液压来自动变速。日开发出新手动变速机@胡正隆     

两种变转速电机驱动恒压泵动态及能效特性研究

为了提高电液动力源响应速度、降低能耗,设计变转速驱动恒压泵组成新型的电液动力源。针对不同工况分别采用变频器驱动三相交流电机和伺服电机两种方式驱动恒压泵,通过对构建的电液动力源原理、动态响应理论分析及试验验证,表明变频器驱动交流电机动态响应差,伺服电机驱动动态响应时间不超过0.1 s。进一步对两种变转速驱动进行能耗分析,试验结果表明两种电液动力源能效随着负载压力和转速的升高而增大,当负载压力达到20 MPa、转速提升到1 500 r/min,变频异步电机驱动的液压系统能效为0.74,伺服电机驱动的液压系统能效为0.8。     

采棉机动力换挡液压系统仿真与试验

为保证采棉机动力换挡过程中动力输出的连续性,以多个离合器为研究对象,提出区域交叉控制策略,设计采棉机动力换挡传动方案及换挡液压系统,分析并搭建采棉机液压传动系统模型,分析离合器、制动器、马达、行车速度与其电磁阀阀芯位移量响应情况。试验结果表明：采棉机速度曲线平滑上升,换挡过程无动力中断,无明显动力换挡冲击,验证了策略的有效性。     

基于高速开关阀的湿式离合器缓冲控制系统研究

湿式离合器是大功率液力机械传动装置重要的传动部件，其工作状态直接影响设备的安全可靠运作。为了提高湿式离合器工作效率，通过分析离合器的工作原理，基于电磁式高速开关阀设计一种用于湿式摩擦离合器的液压控制系统，构建液压系统模型，通过 MATLAB/Simulink仿真求解该液压系统的压力输出信号。计算结果显示：该液压系统可以用于控制湿式离合器的接合，能够为湿式离合器提供稳定的接合油压缓冲信号。     

离合器液压供油系统压力脉动特性研究

建立湿式换挡离合器液压供油系统压力脉动数学模型与试验系统,利用Simulink对系统液压元件压力脉动进行仿真计算,分析了泵出口、精滤器入口和出口、溢流阀入口的压力脉动特性,研究了齿轮泵转速n和齿数z、油管直径D、溢流阀节流孔直径d对压力脉动的影响规律。仿真与试验结果表明:数学模型能有效反映系统压力脉动特性,脉动频率主要由齿轮泵输入流量脉动决定,脉动幅值随着油液流动方向降低;随着齿轮泵转速升高,压力脉动频率和幅值均线性增大;当齿数z大于10、节流孔直径d取2.5 mm时能有效降低压力脉动,对离合器供油系统的油管直径D取25~30 mm为宜。     

盾构刀盘变转速液压驱动系统节能仿真分析

介绍了盾构刀盘变转速液压驱动系统,采用AMESim仿真工具对系统进行了仿真建模分析.仿真结果表明,变转速液压驱动系统和变排量液压驱动系统在大负载(即额定功率下)情况下两系统能耗接近相等,但在低负载下变转速液压驱动系统比变排量液压驱动系统效率更高,更节能.     

三辊轧机变速器参数化建模及动力学仿真

为研究轧制速度对变速器的影响,结合Pro/E与ADAMS构建了三辊轧机变速器虚拟样机参数化模型.基于赫兹(Hertz)弹性接触理论对其进行仿真计算,得到了动态啮合过程中输入、输出轴转速及三种不同转速下的啮合力.研究表明:渐开线齿轮在啮合传动过程中含有明显的动载荷.在齿轮精度不变时,随着转速的增大,动载荷波动幅度增大,变速器冲击振动增加;单靠增加轧制速度来提高轧制生产率是不可行的.将仿真结果与理论计算值进行比较,数据比较吻合,证实了虚拟样机模型构建合理,仿真具有可信度.     

渐开线变齿厚直齿轮传动误差研究

基于齿轮啮合原理和变齿厚齿轮加工原理,建立平行轴渐开线变齿厚齿轮传动节圆锥模型和三维模型,并通过数字滚检试验及ADAMS仿真验证模型的正确性。为研究平行轴渐开线变齿厚直齿轮传动误差,建立齿轮动力学分析模型并引入动态传递误差,分析不同负载、转速、轴线安装误差对齿轮传动误差的影响。结果表明：随着负载增大,传动误差也随之增大,但逐渐趋于平稳;随着转速增大,传动误差近似线性增长,变化明显;轴线安装误差对传动误差影响较小,传动误差随轴线安装误差的增大整体呈“M”形变化,且都做周期性波动。     

手自一体变速器液压控制系统设计

由液力变矩器加定轴式齿轮变速器组成的手自一体变速器,取消了行星齿轮变速机构,提高了传动效率.笔者根据定轴式齿轮变速机构的传动方案,提出了采用湿式多片摩擦离合器作为换挡执行机构,设计了液压控制系统,实现了由数字阀控制液力变矩器的锁止,用比例电磁溢流阀控制系统压力以满足传递不同的转矩要求,两个电磁阀组合控制各挡离合器工作来自动换挡.简化了液压控制系统,降低了控制难度,具有较好的实用价值.     

码头行人踏板液压系统设计

介绍了码头行人踏板液压系统的主要功能和设计原理。在分析行人踏板运动过程中液压缸承受着变化的正、负负载工况的基础上,提出了该液压系统和控制系统的设计方案,并从设计要求和技术参数着手,详细阐述了液压系统参数的确定、液压元件的计算和选择、安全保护措施,并对液压系统进行了调试与试车。经实践测试:该液压驱动系统速度、背压稳定,运行平稳,各项性能满足行人踏板设计要求。     

氧化锆陶瓷微孔钻削加工工艺试验研究

针对氧化锆陶瓷钻削微孔过程中出现的轴向力大和出口崩边严重的问题，使用直径为0.2 mm的金刚石涂层钻头钻削完全烧结的氧化锆陶瓷微孔，通过单因素试验方法，研究主轴转速、进给速度和步进距离对轴向力的影响，在此基础上开展啄钻工艺对比试验，探索变进给啄钻工艺对出口崩边尺寸的影响。结果表明：轴向力大小随着进给速度和步进距离的增加而增大，随着主轴转速的增加先降低后增大；采用变进给啄钻可以有效提高孔出口加工质量。     

非对称泵控液压系统控制方案及其回路特性仿真分析

为了解决闭式泵控系统液压缸流量不匹配问题并提升液压系统的能量效率,设计了一种变排量、变转速的非对称泵控液压系统控制方案.通过综合控制两个自由度来达到调控排量,实现了液压缸伸缩位置与运动速度的控制功能.此时控制转速和控制排量发生叠加,从而获得了更快的系统响应速度.最后,分别从速度开环、闭环控制方案,以及负载特性等方面对非...     

恒载变速工况下液压马达瞬时转速波动与系统效率关联性实验研究

为了研究恒载、变速工况下液压马达瞬时转速波动与液压系统效率之间的变化关系,采用实验验证的方法,在变转速液压实验台中通过在LabVIEW软件中改变电机转速、设定恒定的磁粉制动器加载电压模拟工况,采集、分析恒定载荷条件下液压马达转速斜坡、正弦、阶跃变化时液压马达转速波动、液压系统效率、压力的变化曲线。实验结果表明:液压马达瞬时转速波动与液压系统效率具有关联性,转速越高,液压马达转速波动越小,液压系统效率越高;反之,变化情况相反。转速的变化会引起系统压力小幅度的变化,变化趋势与转速、系统效率相同,与转速波动相反。此研究为液压系统在恒定的负载工况条件下选择合适的液压马达转速范围、减小转速波动、提高液压系统效率提供了参考和借鉴。     

AZ91镁合金旋转喷吹除气理论分析及实验研究

通过分析旋转喷吹除气过程中氢在惰性气泡表面和金属熔体/空气界面的质量传输,建立适用于镁合金旋转喷吹除气的理论模型.通过计算,分析工艺参数对除气效率的影响.结果表明:随着旋转喷吹转速由230 r/min增大到330 r/min时,熔体中气泡总表面积由1.49×10-2m2增大到3.44×10-2m2,这增大了熔体中氢向气泡的单位时间扩散量,从而使除气效率随着转速的增加而增大.利用减压凝固方法对旋转喷吹除气的效果进行实验验证,实验结果与理论模型计算结果吻合较好.该模型可以用来指导镁合金熔体除气工艺的优化.