数字化油管井口无损检测系统

根据电磁无损检测原理研制了数字化油管井口无损检测系统。分析了不同类型缺陷的漏磁场分布特征，布置不同方向的检测元件测值不同的缺陷信息，结合井口检测的要求，设计了检测装置，并给出了现场采集的信号波形，试验表明，该系统能满足现场使用要求。     

高压油管断裂失效分析

采用宏观形貌分析、化学成分分析、金相显微组织分析、力学性能测试、SEM微观形貌分析等手段,对321不锈钢高压油管的断裂原因进行了分析。结果表明,该高压油管断裂属于轴向交变应力作用下的疲劳断裂,粗管段焊接后热处理工艺不良是造成高压油管发生疲劳断裂的主要原因。     

卡车柴油机高压油管开裂分析

多批次卡车柴油机高压油管在服役中过早发生开裂,利用体视显微镜、扫描电子显微镜对开裂高压油管的裂纹形态及断口表面进行观察。结果表明：高压油管的失效模式均属于疲劳开裂;裂纹起源于内孔清理喷丸过程中形成的纵向微切削损伤,在内孔油压导致的环向拉应力作用下,疲劳裂纹从油管内表面向外表面扩展,最终导致油管开裂漏油。     

高压油管密封锥头镦制成形研究

研究了304L奥氏体不锈钢高压油管密封锥头的镦制成形工艺，冷镦、温镦及热镦的试验结果表明：锥头密封锥面裂纹的形成对镦制温度较为敏感，冷镦及热镦均易在锥头凸台上产生纵向裂纹，通过温镦可以有效消除304L不锈钢管锥头镦制过程中裂纹的产生；镦制过程中锥面上的环形内凹陷与材料的小均匀变形有关。     

高压油管长度对柱塞泵结构强度的影响

单体泵是现代汽车工业实现清洁燃烧的一项重要技术,由柱塞泵高压油管以及喷油器构成。柱塞泵为单体泵液压件,其结构精密紧凑,工作压力高,且能保持工作高效率,因此分析高压油管长度对其强度影响很重要。采用有限元软件ICEM CFD对有限元模型进行预处理,用CFX对匹配不同高压油管长度流体域进行分析计算,获得泵油过程中油压分布。用ANSYS软件对不同方案进行静力学分析,得到每个方案的应力分布及满足结构强度条件下最佳的高压油管长度。根据这种耦合方法分析为柱塞泵的设计和优化提供指导和参考。     

高压油管球头挤压模具及夹具设计

超高压手动液压泵的工作油压高达300 MPa,其上的一根油管长度大、管径小、管壁薄,与其联接零件间的密封完全靠油管两端的凸球面与联接零件的凹球面间良好接触和压紧来实现,对油管两端的凸球面尺寸、形状精度要求很高。冷挤压时需严格控制管坯被压缩的量,而压力机的行程又是不可调也不可控的。将挤压模具及夹具结合在一起,解决了高压油管两端球头及反锥面冷挤压过程中的一切问题。     

柴油机用304L不锈钢高压油管内挤压研究

针对某型号柴油机用304L不锈钢高压油管出现开裂漏油的问题，采用内挤压法对管内表面经780MPa油压、保压125s的内挤压处理后，使其0～50μm非致密层发生强烈塑性形变，晶格严重畸变导致很强的加工硬化效应，使内表层维氏硬度比内层高得多，改善了管材内表层的抗疲劳性能，显著提高了管材抗高压脉动油产生的疲劳载荷的能力，大幅延长了高压油管的使用寿命。     

基于Excel环境下的油管检测信号分析系统的研制

以油管井口漏磁检测为例，论述了在Windows系统下以Excel为平台、Access为数据后台，检测信号的处理和数据管理方法。系统通过调用动态链接库实现数据的采集，在Excel中进行缺陷的自动识另4以及分析统计，使用ADO技术访问Access数据库，完成对分析结果的复用。     

油管螺纹漏磁检测探头的设计

根据油管螺纹分离式漏磁检测原理,对螺纹检测探头的设计进行了研究.设计了基于集成霍尔元件差分阵列组合的油管螺纹漏磁检测探头.试验表明,该检测探头能够有效地消除油管螺纹检测过程中的背景磁场信号和螺纹信号,提高了检测信号的信噪比.     

抽油管的在线漏磁检测技术

由于复杂的工况,抽油管的内、外壁极易发生损伤。目前,抽油管的检测方式主要是将抽油管抽离油井后送至后线检测场地进行检测,造成了时间、人力、物力的浪费。采用漏磁检测方法,开展了抽油管在起管或下管过程中的在线检测;设计了瓦片式磁化结构,建立抽油管漏磁检测的三维仿真模型;针对抽油管的腐蚀缺陷,改变缺陷尺寸参数,研究了缺陷漏磁场的分布特性;研发了抽油管在线漏磁检测系统,在实验室和油田作业现场对抽油管进行在线检测试验。试验结果表明,该系统能够快速高效地完成抽油管的在线检测,为抽油管的损伤监测提供了一些参考。     

试压系统改进设计

针对原系统存在的问题进行改进,在保留原系统优点的同时,提高了系统工作效率和安全性,延长了元件的使用寿命,锁紧、保压性更好,操作简单、维护方便,并且减少了液压元件数量。     

高压气动容积减压系统的PID控制研究

建立了高压气动容积减压系统的数学模型,给出了基于MATLAB—Simulink的高压气动容积减压PID—PWM控制系统仿真模型。仿真和实验研究结果证明高压气动容积减压控制系统的理论模型是符合实际的,并对PID—PWM控制方法用于高压气动容积减压系统的工作范围提出了指导性建议。     

液压阀疲劳及耐高压试验台设计开发

液压阀疲劳及耐高压测试的难点是压力高、要提供高频液压脉冲,对节能与可靠性也有较高要求。设计开发新型液压阀疲劳及耐高压试验台,主要做了液压系统设计、电气及数据采集系统硬件与软件设计。试验台主要用于工程机械多路阀腔体疲劳及耐高压试验,具有稳定可靠、节能、操作简捷方便等优点。     

双路刹车压力伺服阀性能测试系统设计

为满足某大型飞机双路刹车压力伺服阀静、动态性能测试的需求,研制一套可实现双路压力伺服阀实时测试的具有柔性化负载加载的测试系统。分别从集成化油路设计、可调容腔模拟负载设计以及双路实时测试实现等角度开展研究。试验结果与设备长期运行结果表明所研制的测试系统与装备满足实际测试功能与测试精度的要求,且工作稳定、可靠。     

高压内啮合齿轮泵的测试与分析

基于所构建的液压泵综合试验台,对高压内啮合齿轮泵的排量、功率、流量、效率等性能进行了测试与分析,特别对内啮合齿轮泵在高压下的工作特性进行了测试,分析了其高压下的压力脉动特性,为内啮合齿轮泵的研究提供了依据。     

小型高速油泵性能试验系统设计

采用高速油泵是小型燃气涡轮发动机附件小型化与提高推重比的最有效方法，然而油泵在高转速工作时性能变差，使用前必须进行性能试验。为了配合某小型涡喷发动机传动系统的改进设计，开发了一套小型高速油泵性能试验系统，本文主要介绍该系统传动部分、液压部分、电气控制部分的组成、工作原理及其技术指标。     

高压共轨系统台架试验与仿真分析

在高压共轨试验台架搭建的基础上,进行了喷油泵台架试验。试验结果表明:电控单元能够完成信号采集、驱动控制、串行通信的基本控制、共轨压力的闭环控制以及高精度喷油量的检测。在不同的工况下,压力测量精度达到±2%;在轨压波动实验中,PID控制结果基本符合控制要求;在变工况条件下,轨压能够在0.1 s内完成切换;在发动机变工况工作时,ECU首先采集转速信号和油门信号做出判断,并通过查MAP,得到新的目标轨压,然后进行PID调节。     

高压气动容积减压装置的控制器设计

本文研究了运用于气动汽车高压气动容积减压装置的控制器，建立了高压气动实验系统。为适应气动汽车上采用蓄电池供电及工作空间有限的条件，没计了采用msp430超低功耗单片机作为微处理器的控制器。对高压气动容积减压预测PID控制方法进行了实验研究，实验表明该减压系统可以实现稳定的输出压力控制，气源压力的变化对于输出压力的稳定性影响较小。在气动汽车上的应用试验表明容积减压系统在功能上满足了气动汽车的要求。     

柴油发动机PT泵参数检测系统设计

分析PT泵检测系统的测试参数种类与特点,在此基础上选择测量参数,并通过分析确定测量参数的测试范围。在比较和分析不同类型计算机测试系统的基础上,选用FCS系统进行测试系统的开发,并选择基于CAN总线的通信方式。根据结构化和模块化的设计方法,完成了PT泵参数检测系统总体方案的设计,并根据系统的整体设计方案完成了系统的硬件和...     

飞机大流量气压附件综合测试系统的设计

针对军用飞机修理厂在飞机大流量气压附件修理后测试难的问题,按工厂要求设计制造了以计算机为核心的飞机大流量气压附件综合测试系统。介绍了该系统的基本组成、工作原理和技术特点。