54in旋回破碎机大铸钢件的生产

1982年至1985年，我厂为美国富勒公司生产两台54in旋回破碎机产品。先后两次订货共生产铸件75种307件，毛重344t。其中横梁、上架体、中架体、下架体是旋回破碎机的主要件，占该订货产品重量的80％以上。我们在一无技术资料、二无生产经验、交货期又急的情况下，     

破碎机动颚体侧板的焊接修复工艺

本文介绍了外动颚低矮式破碎机动颚体侧板的脆性断裂，采用手工电弧焊立焊的焊接修复工艺，在作业中克服了因焊件较厚，断口过长而导致焊缝内部产生较大的应力、表面变形、裂纹等问题，并一次性焊接修复成功，取得了良好的修复效果，延长了设备的使用寿命。     

航空光电雷达电机换向器激光沉积再制造

航空光电雷达电机换向器部位使用的纯铜材料在服役中容易发生表面损伤,传统红外激光沉积纯铜材料过程中激光吸收率较低。采用蓝光激光器对纯铜电机换向器失效部位进行送粉式激光沉积修复(所用粉末为 Cu-15Sn),研究蓝色激光工艺参数对修复形貌及修复区组织性能的影响。采用光学显微镜、扫描电镜及附带能谱仪、显微硬度计、微型摩擦磨损试验仪表征和测试修复区的微观组织、显微硬度及耐磨性能。结果表明：蓝光激光可以在较宽的工艺参数窗口范围获得良好的修复层。 修复层为典型的枝晶结构,由铜固溶体枝晶和铜锡金属间化合物共晶组成;平均显微硬度为铜基体硬度的 2.24 倍,修复区相对耐磨性为基体的 2.37 倍。修复区相对于基体硬度和耐磨性提升的原因在于快速凝固条件下形成的细小非均匀枝晶结构(固溶体和金属间化合物的混合结构)和固溶强化效应。铜基体和修复区磨损机制均为磨粒磨损、氧化磨损及黏着磨损。其中修复区主要为粘着磨损和氧化磨损,铜基体为粘着磨损和轻微氧化磨损。研究结果能够为电机换向器部位纯铜材料的高效修复提供数据支撑和理论基础,推进蓝色激光沉积再制造技术在有色金属加工领域的应用。     

大型齿轮磨损后的堆焊修复工艺

根据水利水电行业重要机械上的齿轮失效形式分析指出，大型齿轮齿面以单面磨损或双面磨损形式产生失效。据此提出了堆焊修复新工艺，该工艺通过控制堆焊焊条化学成分、预热温度、焊接电流及焊后热处理工艺，使齿轮的力学性能在堆焊修复后达到或超过了原齿轮的性能要求，具有较好的推广价值。     

一种用于20Cr2Ni4A钢表面渗碳层的复合刷镀修复工艺

为解决20Cr2Ni4A钢表面渗碳层磨损后修复的难题,提出一种n-SiC/Ni-W复合刷镀修复工艺,并详细介绍了工艺流程、工艺参数及操作中的注意事项。通过测试修复层的耐磨性、硬度、结合力,结果表明,修复层具有很高的耐磨损性能,利用该复合电刷镀技术修复20Cr2Ni4A钢渗碳层的磨损表面完全满足使用要求。     

无锡铸造厂870下架体质量再创新高

近日,无锡铸造厂870下架体开箱落砂后,其外观无粘砂、气孔现象,经质量部门检测为一等品。870下架体是无锡铸造厂生产了10多年的老产品,属于矿山机械零部件中的中大产品。毛坯重量为15.7 t,起始浇注重量为28 t,需要双炉浇注。技术部门通过不断改进工艺,改变浇注速度、调整冒口大小、减少浇注重量,目前浇注重量已经降低至25.5 t,实现了8T电弧炉一炉浇注。     

TC11钛合金空气导管凸台激光熔覆修复工艺

采用激光熔覆工艺对航空发动机TC11钛合金空气导管磨损件进行修复工艺实验。通过分析熔覆层表面成形、显微硬度及微观组织形貌,选出合适的工艺参数,制定合理的工艺流程,完成了空气导管的修复。结果表明:修复区组织细密,机械加工后的外形尺寸满足图纸要求。因此,采用激光熔覆技术对TC11钛合金空气导管磨损件进行修复是可行的。     

铸铁小轴CO_2气体保护自动堆焊

在纺织机械上有各种类型和大小的铸铁轴,生产中极易磨损。对于磨损后的铸铁轴,是不能靠手工电弧焊进行修复的;如用氧—乙炔气焊,则会带来材料消耗多,焊补修复时间长,变形大、不易校正,焊补后切削加工困难等。针对纺织机械中铸铁轴磨损后的修复问题,上海静安区一九七三年度焊接技术现场会上,介绍了上棉十三厂的同志利用自制的CO_2气体保护自动焊土设备,成功地进行了铸铁轴合金细丝的表面堆焊,其主要工艺参数如下:焊件:铸铁轴,焊补前在其磨损处先车     

拉丝机卷筒根部磨损修复工艺

拉丝机卷筒根部磨损的特点是沿圆周方向呈多条沟状磨损, 且在圆周方向呈非圆状。为了不使卷筒在第一次出现上述缺陷时就彻底报废, 采用了ＣＯ２ 气体保护焊分段、交叉补焊磨损沟的工艺方法, 使报废的拉丝机卷筒可以反复修复使用６～８次, 延长使用寿命４倍左右。实践证明： 修复后的卷筒完全符合焊丝拉拔工艺的技术要求, 不影响焊丝表面质量, 该工艺方法是在焊丝生产现场进行卷筒根部磨损修复的可行方法     

精锻机锤头加工及堆焊工艺研究

针对精锻机锤头加工和堆焊工艺进行研究,制定了合理的锤头锻造加工工艺,能够有效节省进口锤头所需的费用。同时,堆焊工艺在锤头磨损后能够进行修复,为锤头的再制造修复提供了理论依据。工艺实验证明,按照加工和堆焊工艺制造的锤头,经过13天锻打约2000件车轴后的锤头表面只有细小裂纹,无明显的开裂及磨损现象,能够满足生产加工的要求。     

特大型破碎机机架的结构与铸造工艺

针对特大型破碎机机架的两种优化设计方案,利用ProCAST模拟软件进行仿真分析,根据凝固模拟结果优化铸造工艺,并结合有限元静力分析和模态分析结果,最终确定前墙深腔式结构更适合特大型破碎机机架.     

镁合金方向盘骨架压铸过程的数值模拟

采用铸造模拟软件AnyCasting对镁合金方向盘的低压铸造工艺进行模拟。结果表明,调整好上下模的初始温度及浇注温度,增设冷却水道,可以得到铸造质量良好的铸件。当浇注温度为680℃,上下模初始温度分别为200℃和350℃开启冷却水道时铸件缺陷较少,质量较好。     

破碎机锤头耐磨材料的研制与选择

分析了近年来国内外破碎机锤头耐磨材料的研究及应用情况,指出破碎机锤头材料普遍存在的问题：硬度和韧性偏低、耐磨性差,且容易断裂。着重介绍了大型破碎机超强高锰钢锤头、耐磨合金钢锤头、高韧性合金耐磨铸铁锤头的研制和使用效果。     

破碎机锤头工作面陶瓷复合层的制作工艺及其性能研究

锤式破碎机锤头磨损属于低冲击型的磨料磨损.为了增加锤头的耐磨性,在锤头工作面上设计一层4～10mm厚度的陶瓷复合层,该陶瓷复合层采用实型负压消失模铸造和铸渗法铸造相结合的方法形成.通过热处理后,陶瓷复合层硬度达到65HRC以上.磨损试验证明锤头具有良好的耐磨性,是提高破碎机锤头耐磨性的一种新尝试.     

6300kN分体拉杆结构单柱液压机机身设计

本文应用有限元方法,设计了6300kN分体拉杆结构单柱液压机机身。机身分成上梁、立柱和下梁三个独立的零部件,采用拉杆超压预紧组合在一起。通过计算得出在公称载荷下机身体各部分应力和变形情况以及拉杆所受拉力等数据,确定了拉杆的直径和适合的预紧力等参数。对比了整体结构与组合结构机身两种设计方案,新结构整机重量虽略有增加,但刚度更好,关键是解决了制造、起吊和运输方面的困难。     

某汽轮机缸壁补焊变形量预测

某汽轮机下半缸铸造后产生尺寸偏差,隔板定位面螺栓孔轴向错位,造成上下缸无法直接组装运行,急需进行补焊返修.为了评估补焊工艺的可行性,采用数值计算的方法,对汽轮机下半缸多道多层补焊过程进行了三维数值模拟,预测了缸壁补焊后关键部位的变形量.结果表明,采用18道焊缝分区跳焊的工艺,补焊后中分面平整度在2 mm内;汽封轴向尺寸偏差小于1 mm;汽封开档尺寸从喉口到出口先膨胀后收缩,最大变形量为0.886 mm;变形量的预测为制定和评估正确的补焊工艺提供理论依据和技术支持.     

圆锥破碎机传动轴架的铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对圆锥破碎机传动轴架铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对传动轴架初始工艺的充型和凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过添加冷铁,优化了铸造工艺,对优化工艺再次进行了模拟。模拟结果显示,优化工艺实现了传动轴架的顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。生产实践表明,采用优化工艺生产的传动轴架内部组织致密,符合技术要求。     

四柱式摆动辗压机机身有限元分析探讨

对摆动辗压机机身进行力学分析,利用UG软件建立其简化模型并导入有限元分析软件ANSYS中.根据摆动辗压工艺载荷作用点变化的特点,选取载荷作用点不同的3种情况,分别对模型进行有限元分析,得到上、下横梁沿X轴方向及4个立柱中央的应力分布规律,即:上、下横梁沿X轴方向各出现两个应力极值,而各立柱应力分布均为两端应力大、中间应力小.研究结果对摆动辗压机的结构设计具有一定的指导意义.     

铸造用20t铸型振动破碎机的研发和设计

主要对铸造生产应用自硬砂工艺的旧砂再生中大型振动破碎机的研发设计做了介绍。重点对破碎机设计参数的选择、结构优化设计上进行了深入的研究和试验论证,以提高振动破碎机在铸造生产上的实用性和可靠性。     

盖板多工位级进模的设计

设计了一套大型多工位级进模具,其设计特点是对长达2000 mm的模板进行拆分,解决了大型模具零件加工和装配中遇到的难题。模具上模板和下模板均采用整体结构,模具上垫板、凸模固定板、卸料板、凹模板和下垫板均采用分段拼合结构,在凹模板上同时还采用了镶拼结构,这种镶拼结构具有节约模具钢材、镶件便于加工、刃口尺寸和冲裁间隙易调整控制、模具精度高、寿命较长等特点;同时避免了应力集中,减少或消除了热处理变形与开裂的危险;便于维修与更换已损坏或过分磨损部分,延长了模具总寿命,并降低了模具成本。