催化轻汽油溶剂抽提脱硫工艺

在15万t/a催化轻汽油醚化装置中,以GL-萃取脱硫溶剂为抽提溶剂,采用溶剂抽提脱硫技术处理催化轻汽油。结果表明:在轻重汽油切割温度为140℃,抽提温度为75～85℃,富硫油回流质量分数为8%,溶剂含水质量分数为1%～4%的最佳条件下,催化轻汽油含硫量由91μg/g降至10μg/g以下,可作为汽油调和组分。     

RSDS-Ⅲ催化汽油全馏分加氢脱硫技术的应用

中国石油化工股份有限公司广州分公司60×10~4 t/a柴油加氢装置通过增加循环氢脱硫系统改造,利用RSDS-Ⅲ全馏分加氢技术进行催化汽油脱硫生产国Ⅴ汽油调和组分。结果表明,精制汽油中硫质量分数在13.0g/g以内,辛烷值损失为1.5~2.0个单位,可以满足检修期间生产国Ⅴ汽油的要求。     

OCT-M催化汽油选择性加氢脱硫技术的工业应用

中国石化抚顺石油化工研究院开发的OCT-M催化汽油选择性加氢脱硫技术,能将催化汽油切割为轻、重2种馏分并进行脱硫处理,克服了传统催化汽油加氢脱硫工艺中脱硫与辛烷值损失的矛盾。在中国石化广州分公司30万t/a加氢精制装置的首次工业应用结果表明,催化汽油的含硫质量分数从处理前的(419～461)×10-6降低至处理后的(104～108)×10-6,含烯烃质量分数从29.8%降至21.1%,而混合汽油的研究法辛烷值下降了约2个单位,马达法辛烷值降幅不到1个单位,达到了脱硫率高而汽油辛烷值尽量不损失的预定目标。     

溶剂抽提-选择性加氢脱硫组合技术的开发及工业应用

针对以硫含量和烯烃含量高、芳烃含量低的催化裂化汽油为原料加氢脱硫生产满足车用汽油（Ⅴ）标准的汽油（简称国Ⅴ标准汽油）时辛烷值损失偏大的问题，开发了催化裂化汽油溶剂抽提-选择性加氢脱硫组合技术（简称RCDS技术）。中试结果表明，采用RCDS技术处理具有上述特点的催化裂化汽油生产国Ⅴ标准汽油时的RON损失比单独采用选择性加氢脱硫技术时减少0.9～1.9个单位。工业应用结果表明，采用RCDS技术处理硫质量分数为418～460 μg/g、烯烃体积分数为27.6%～27.9%、芳烃体积分数为19.2%～19.3%的清江石化催化裂化汽油，当产品硫质量分数降低至7 μg/g时，汽油RON损失仅为1.0～1.3个单位，且装置汽油收率高达99.9%。     

催化汽油加氢脱硫装置汽油辛烷值损失的原因分析及措施

为解决中海石油惠州炼化分公司5 Mt/a催化汽油全馏分加氢脱硫装置中出现的加氢脱硫催化剂再生后汽油辛烷值损失较大、加氢脱硫反应器入口温度过高的问题,采取了增加脱硫醇反应器和加氢脱硫催化剂HDOS-200与加氢脱硫醇催化剂HDMS-100组合工艺的措施。改造后,催化裂化汽油加氢处理后的硫含量达到10μg/g以下,汽油辛烷值损失从2.9降至1.9,加氢脱硫反应器入口温度从263℃降低至255℃,延长了装置运行周期。     

LNE-2醚化工艺在催化轻汽油醚化装置上的工业应用

中国石油呼和浩特石化公司采用中国石油开发的LNE-2催化轻汽油醚化工艺新建1套40万t/a轻汽油醚化装置。工业标定结果表明,在装置操作条件稳定的情况下,C_5和C_6的叔碳烯烃平均转化率分别为90.62%,51.04%,醚化轻汽油烯烃质量分数平均为24.18%,均达到装置设计指标;轻汽油经醚化反应后,催化汽油辛烷值从90.7提高到91.9,装置能耗[m（标准油）/m（原材料）]为23.411 kg/t,比设计值低了15.22%,表明采用该技术生产出合格的醚化轻汽油,技术指标完全达到预期目标。     

催化轻汽油醚化LNE-3工艺技术的工业应用

中国石油华北石化公司采用中国石油兰州化工研究中心开发的LNE-3催化轻汽油醚化工艺新建1套30万t/a轻汽油醚化装置。工业标定结果表明,在装置操作条件稳定的情况下,C5和C6的叔碳烯烃平均转化率分别为91.73%,63.93%,装置甲醇消耗量为2.09 t/h,醚化轻汽油收率为107.33%,醚化物质量分数为66.71%,醚化产品油辛烷值(研究法)达到101.1,生产出合格的醚化轻汽油。     

FCC汽油溶剂抽提脱硫的研究

在实验室考察了不同有机溶剂对FCC汽油抽提脱硫效果的影响,重点以环丁砜为溶剂,研究了溶剂比、抽提理论级数、水洗水量等参数抽提脱硫效果的影响,确定适宜的操作条件为：溶剂比2．5－3．5,理论级数5－7,水洗水量（质量分数）为10％－16％,并且在最优操作条件下进行了抽提试验。结果表明,在原料中硫含量不大于1300μg/g,抽提级数为7,溶剂比为2．75,溶剂含水量为1．0％,水洗水量为16％的条件下可将抽余汽油中的硫含量脱至300μg/g以下,抽气汽油收率可达80％以上。     

Prime-G~+工艺技术在催化汽油加氢脱硫装置上的应用

中国石油大港石化公司750 kt/a催化汽油加氢脱硫装置采用法国Axens公司的Prime-G+工艺技术,结果表明,催化汽油脱硫率高,辛烷值损失小,氢耗低,可生产出高清洁汽油。     

汽油加氢脱硫异构降烯烃工艺的工业应用

阐述了220kt／a催化裂化汽油加氢脱硫异构降烯烃装置的运行和标定情况。该装置产品汽油烯烃含量小于20％(V)，抗爆指数下降小于2个单位，硫含量等指标大幅度改善，汽油收率大于89％(m)，表明该技术已经作为汽油清洁化的重要手段之一；同时指出由于该装置是在原有装置基础上改造而成，反应温度控制难度大，换热方案有优化的必要；液化气中C2含量高，适合作乙烯裂解原料。     

2，5—二甲基—3—糠酰硫基呋喃的合成

以2,5－二甲基－3－呋喃硫醇,糠酰氯和吡啶为原料,通过醇解反应合成了2,5－二甲基－3－糠酰硫基呋喃,并通过元素分析,红外光变及熔点等分析方法证明了产物的结构。考虑了工艺条件对产物收率的影响,确定了最佳合成工艺条件：n(2,5-二甲基－3－呋喃硫醇）：n(糠酰氯）：n(吡啶）＝1．0：1．5：1．5,乙醚加入量10mL,反应温度5℃,反应时间1.5h,在此条件下,产率可达81．3％。     

2—叔丁基对甲苯酚的合成研究

以对甲苯酚和异丁烯为原料合成2－叔丁基对甲苯酚。对催化剂进行了筛选,讨论了催化剂用量、原料配比、反应温度、反应时间对烷基化反应的影响。确定了合成2－叔丁基对甲苯酚的最佳条件：催化剂用量（以对甲苯酚质量计）12％,异丁烯加入时间2h,补充反应时间1h,反应温度100－110℃,对甲苯酚与异丁烯的摩尔比为1．1：1。在此条件下产品收率为79．1％。     

2-氨基-3-氯-1,4-萘醌的合成研究

以2,3-二氯萘醌与氨气为原料,甲醇作溶剂,制备了2-氨基-3-氯-1,4-萘醌.考察了反应条件对产品收率的影响,得到最佳工艺条件:在二氯萘醌用量为0.1 mol,氨与二氯萘醌的物质的量比为6,氨甲醇溶液含量15％～17％,反应温度20～25℃,反应时间4h,产品收率可达96％.     

AM／AMPS／MAA三元共聚物的合成与性能

采用氧化－还原引发体系合成丙烯酰胺／2－丙烯酰胺基－2－甲基丙磺酸／甲基丙烯酸（AM／AMPS／MAA）三元共聚物作为钻井液处理剂。初步评价了此三元共聚物的泥浆性能,结果表明,AM／AMPS／MAA三元共聚物具有较好的降滤失和耐温性能,较强的抗盐和抗钙,镁离子污染的能力,以及较好的防塌效果。     

自动快速燃烧-离子色谱联用技术测定轻质油中痕量氯

采用自动快速燃烧-离子色谱联用技术,以质量浓度0.5 mg/L轻质油含氯标准溶液为研究对象,确定了用于测定轻质油中痕量氯的最佳分析条件:燃烧管进(出)口温度为950(1 000)℃,样品进样量为50μL,吸收液超纯水用量为10 mL。结果表明:当含氯质量浓度为0.1～1.0,1.0～10.0 mg/L时,所建立的标准曲线线性相关系数分别为0.999 1,0.999 7;在最佳分析条件下,连续测定92~#汽油、0~#柴油、轻质燃料油、苯和甲醇各5次,加标样品中含氯量测定结果的相对标准偏差为1.25%～3.95%,加标回收率为91.58%～95.42%,方法的重复性良好,分析结果准确可靠。     

常减压蒸馏装置运行优化措施

分析了中国石油独山子石化公司常减压蒸馏装置运行问题,采取了停用脱乙烷塔、增加减压塔塔顶瓦斯超重力脱硫系统和柴油吸收脱硫等措施。结果表明:通过停用脱乙烷塔,增加了优质乙烯原料量,可增产液化气7 392 t/a,停用脱乙烷塔塔顶循环水冷却器后,可节约循环水100.8万t/a;减压塔塔顶瓦斯系统增加超重力脱硫后,硫化氢脱除率提高至99.75%,改变为柴油吸收脱硫后,有机硫脱除率达到50%以上,实现了减压炉烟气达标排放。     

加氢脱酸-二段糠醛萃取工艺制备A 1426橡胶增塑剂

以中国石油克拉玛依油田九区稠油的减四线馏分油为原料，采用加氢脱酸-二段糠醛萃取的组合工艺制备出A 1426橡胶增塑剂。结果表明:采用先加氢脱酸、后糠醛二段萃取的组合工艺可以制备出满足GB/T 33322—2016要求的A 1426橡胶增塑剂产品；其工业化试产品较A 1020橡胶增塑剂产品芳烃质量分数提高4.4个百分点，可以满足橡胶市场对不同芳烃质量分数橡胶增塑剂的需求。     

三氧化二铁/黏土铁系吸附剂对生物柴油的脱酸研究

采用三氧化二铁(Fe2O3)/黏土铁系吸附剂对生物柴油进行吸附脱酸,考察了吸附时间、吸附温度、吸附剂用量等吸附工艺条件对脱酸效果的影响,并研究了该吸附剂的饱和吸附量和再生性能。结果表明:最佳吸附剂用量为8.69%,吸附温度为54.91℃,吸附时间为2.7 h,在此优化条件下,脱酸率为86.78%;在最佳吸附温度和吸附剂用量下,Fe2O3/黏土吸附脱酸的饱和吸附量为18.5 g/g;以月桂醇聚氧乙烯醚(AEO-3)作脱附剂,吸附脱酸后的Fe2O3/黏土经第1次再生后,脱酸率仅为45.71%,经第2次再生后,无脱酸能力。     

加氢精制装置增产石脑油的工艺参数调整

为了提高乙烯裂解装置的原料供给,采用石脑油重拔方案对中国石油辽阳石化公司200万t/a加氢精制装置的分馏塔操作参数进行了调整。结果表明:在不改变原料性质、反应温度和压力的条件下,将石脑油干点的工艺指标由原来的不高于190℃调整到不高于220℃,分馏塔塔顶温度和重沸炉出口温度工艺指标上限分别由175℃调整到185℃,315℃调整到325℃,操作压力由0.10 MPa下调至0.08 MPa,回流比由2.5下调到0.5,可以达到增产石脑油的目的;装置实施石脑油重拔方案后,精制柴油收率由91.28%降至81.34%,含硫质量分数满足国Ⅴ车用柴油标准要求;石脑油干点提高了52℃,含硫质量分数降低了5.7个百分点,收率提高了9.94个百分点,产品质量优于调整前。     

柴油加氢装置生产航空煤油的工艺改进

选用常规低压航空煤油加氢技术及配套FH-40 B催化剂,通过采取分馏单元增设过滤器及脱硫罐等改造措施,在20万t/a柴油加氢装置上进行了航空煤油的试生产。结果表明:常压蒸馏装置采用常二线95%馏出温度不高于363℃的控制方案,所得常一线油的密度为790 kg/m~3,馏程为157~227℃,冰点为-57℃,可作为生产航空煤油的原料;柴油加氢装置在保持主体工艺流程不变的情况下,产品中硫醇硫质量分数为(5.00~9.00)×10~(-6),铜片腐蚀为1 a,各项性质均满足航空煤油标准质量要求。