变宽度圆盘剪剪切过程仿真研究

简要介绍了变宽度圆盘剪工作原理,利用Pro/E软件建立了简化后的三维有限元模型,运用有限元分析软件DEFORM模拟了不同条件下简单曲线的剪切过程,得出了不同板厚以及速度对剪切的影响。通过分析,得出了一定规律,对变宽度圆盘剪的实际剪切过程有一定的指导作用。     

基于ANSYS/LS-DYNA轻薄型回收钢破碎过程仿真研究

利用非线性有限元法,以ANSYS/LS-DYNA为工具,在不同的锤击位置下对回收钢的破碎过程进行了计算机仿真,通过分析得出以下结论:(1)随着锤击点与铁砧间的距离不断增大,回收钢板被击穿的层数减少、被撕裂面积变小,破碎效果也变得越来越差,即锤击位置是影响破碎效果的重要因素.因此,在设计破碎机时,应充分考虑锤击点与铁砧间的距离;(2)在锤击点到铁砧的距离与破碎锤体积的关系不合理的情况下,锤头与夹持面之间的摩擦使得破碎冲击动能部分耗损,从而破碎效果变差,因此应考虑这种关系的合理性.     

基于ANSYS/LS-DYNA的受控喷丸工艺过程仿真

将喷丸过程简化为丸粒撞击工件的模型,丸粒看作刚性体,运用ANSYS/LS-DYNA软件进行了数值模拟,分析了覆盖率对残余压应力分布的影响,得出在不完整喷丸覆盖率下工件表面会产生残余拉应力.在单个丸粒模型中,将丸粒的材料改为塑性硬化材料,分析丸粒的速度对残余压应力分布的影响,得出丸粒的材料参数一定时,存在最优喷丸速度,丸速过高会导致丸粒的变形能增加,而使工件表层的最大压应力值和应力层深度下降.     

基于ANSYS/LS-DYNA钻削过程的数值仿真

制孔工序是飞机结构装配中一个非常重要的环节。根据飞机薄壁结构零件钻孔工序,建立麻花钻钻削加工过程有限元仿真模型,采用通用显式动力分析程序LS-DYNA对钻削加工过程进行三维数值仿真研究。仿真动态模拟了钻削加工时钻屑和毛刺的生成过程,获得了螺旋钻屑;提取并分析了钻削轴向钻削力特征;采用直接热力耦合有限元方法分析了加工过程中刀具和工件间摩擦热的产生及钻削温度的瞬态分布。仿真结果表明,钻削毛刺在钻入和钻出都有可能产生,且钻出毛刺大于钻入毛刺。仿真得到的轴向钻削力与理论相符。     

基于ANSYS/LS-DYNA轮椅车碰撞仿真测试研究

为了获得轮椅车碰撞过程中准确的加速度曲线,设计轮椅车碰撞试验机吸能装置。在分析国内外关于轮椅车碰撞测试标准的基础上,采用模块化设计了轮椅车碰撞试验机。重点叙述了试验机的总体设计与采用ANSYS/LS-DYNA设计吸能装置。该系统不仅能对轮椅车的系固系统和安全系统按相关标准进行碰撞试验测试,而且提供了基于有限元分析方法进行碰撞加速度曲线设计,对国内测试设备的设计理念起到引领作用。     

基于ANSYS/LS-DYNA的废金属破碎机破碎过程仿真分析

根据废金属破碎机实际工作情况,对其破碎过程进行了理论分析。基于动力学分析软件ANSYS/LS-DYNA对废金属破碎机破碎过程进行仿真分析,对破碎效果进行了观察分析,得到了锤头、锤轴、主轴的应力分布情况及危险点应力时间曲线,同时进行了应力分析,为破碎机的设计改进提供了理论依据。     

基于ANSYS/LS-DYNA钻井泵泵阀冲击动态仿真研究

针对钻井泵泵阀使用寿命短且更换次数频繁,严重制约着钻井泵向高压、高冲次及大排量方向发展的现状,构造出泵阀冲击过程的动力学模型,采用ANSYS/LS-DYNA有限元软件对不同橡胶圈伸出厚度、阀体锥角及阀座类型泵阀的冲击特性进行了动态仿真分析。研究表明:全开型泵阀最大等效应力值为706.42 MPa,该应力循环作用于阀体上,使其极易产生变形,甚至发生断裂,这和钻井现场泵阀断裂失效现象相符;当伸出厚度取0.5 mm左右时,泵阀具有较良好的冲击性能;当阀体锥角取60°时,阀体最大等效应力值最小;当阀体锥角取55°时,阀座最大等效应力值最小;三筋阀座的泵阀冲击性能最差;四筋阀座的泵阀相对于全开型泵阀能较大地减小阀体的最大等效应力。研究结果对泵阀结构设计具有一定的参考意义。     

基于ANSYS/LS-DYNA的垃圾破碎机破碎过程的仿真分析

为研究破碎物料过程中的垃圾破碎机刀齿的接触应力,运用ANSYS/LS-DYNA软件对刀齿破碎物料过程进行有限元仿真。分析了物料在不同时刻的应力分布情况以及不同位置处单元的应力随时间的变化规律,发现刀齿易破碎薄皮钢板材料,刀尖及刀具前端受到较大应力,在实际生产中可能引起破损、折断现象。研究结果为今后改善刀齿质量、优化破碎机参数提供了一定的依据。     

基于ANSYS/LS-DYNA的滚动轴承仿真与分析

基于ANSY/LS-DYNA建立了滚动轴承的有限元模型,有效处理了考虑摩擦条件的接触问题,实现了滚动轴承显式动力学的运动过程仿真.并以6003深沟球轴承为例,进行了试算和相关参数的仿真与分析,结果表明,与滚动轴承运动的实际情况基本吻合.不同工况下的参数仿真分析是进一步研究故障轴承运动仿真与分析的基础.     

基于ANSYS/LS-DYNA的高铁轴承动态仿真

基于Solidworks建立某型号高铁轴承的实体模型,在ANSYS/LS-DYNA的平台上使高铁轴承承受径向、轴向载荷的联合作用,分析其在匀速直线和以最小转弯半径行驶情况下的动态特性。结果表明,轴承外圈在运动过程中承受更大的载荷,滚子运动接近于纯滚动。     

高速绿篱修剪过程的ANSYS/LS-DYNA建模与仿真研究

圆锯片锯切绿篱枝条属于高速侵彻过程,圆锯片受力复杂,圆锯片和枝条之间的相互作用不便观察和分析。ANSYS的LS-DYNA模块为锯切过程提供了研究的途径,可以对圆锯片锯切绿篱枝条的过程进行显示动力学模拟分析。现有的锯切研究对象主要以石材和干木材为主,与圆锯片锯切绿篱枝条相关的模型和研究很少,故模型是在不断探索和验证的过程中建立的。通过对圆锯片锯切枝条模型仿真求解的结果与实际锯切过程和实测数据进行对比,验证了所建模型的合理性与正确性,为以后此类问题的研究奠定了基础。     

基于ANSYS/LS-DYNA的碎边剪剪切力计算分析

以碎边剪刀片的平刃剪切为基础,推导出斜刃剪切的刀刃曲线方程,利用ANSYS/LS-DYNA对这两种剪切方式下的钢板剪切过程进行动态仿真,并将有限元分析结果与经验公式计算得到的剪切力结果作比较,给出在不同剪切条件下的剪切力计算结果。分析结果表明:斜刃剪切时的剪切力比平刃剪切时小6到8倍。     

基于ANSYS/LS-DYNA的齿轮动力学接触仿真分析

针对渐开线直齿轮容易出现的载荷突变及噪声问题,需对齿轮进行齿廓方向的磨削修形。利用ANSYS/LS-DYNA中的APDL语句实现标准齿轮和修形齿轮的建模及动力学接触分析,并对分析结果进行比较,验证其修形的必要性。     

基于ANSYS/LS-DYNA的齿根故障仿真与分析

运用LS-DYNA对一对完整的齿轮和一对齿根有裂纹的齿轮进行准确的仿真分析,可以得到轮体上任意一个节点的加速度信号以及啮合力的变化。通过此项仿真计算来观察啮合力以及节点加速度曲线,借此来了解啮合冲击力对齿轮体的影响。研究表明,LS-DYNA能够准确的模拟齿根裂纹对齿轮传动的影响,并且得到的这些曲线都具有严格的周期性。这将为齿轮的故障诊断提供一种新思路、新方法。     

基于ANSYS/LS-DYNA的齿轮副典型故障仿真分析

采用动力学有限元软件ANSYS/LS-DYNA对齿轮动态接触问题进行分析,结合LS-PREPOST后处理器得到了齿轮在不同时刻齿面的啮合接触应力、有效应力、压力曲线等变化情况,并在此基础上对齿轮副安装轴向误差引起的典型故障进行模拟,分析结果充分体现了该方法在齿轮系统动态分析和故障模拟方面的优越性,并为探寻齿轮系统故障机理提供了手段。     

基于蒙特卡罗的圆盘剪故障树仿真研究

针对圆盘剪刀轴窜动值超差这一典型故障建立故障树模型,运用蒙特卡罗方法对该故障系统进行了可靠性仿真,使用MATLAB编制故障树仿真程序,得到系统可靠度曲线,找到了系统的薄弱环节。结论表明利用蒙特卡罗仿真法可以更直观地展示系统的可靠性,提高圆盘剪的可靠性和为日常维护提供科学依据。     

基于ANSYS/LS-DYNA的盘式制动器瞬态动力学仿真分析

利用ANSYS软件的LS-DYNA模块,在考虑制动盘与摩擦片之间摩擦特性的基础上,对盘式制动器的制动过程,进行了动态的模拟.得出了制动过程中制动盘和摩擦片的应力分布情况.为优化制动器的结构提供了依据.     

基于ANSYS/LS-DYNA 的示位标入水冲击仿真分析

无线电示位标投放入水时承受较大冲击载荷,可能会对其结构或内部元器件造成破坏。因缺少实际的冲击载荷参数,设计时为保证满足冲击要求留有较大的刚强度余量,增大了示位标的重量和体积,而通过有限元分析手段可以方便快速地得到较为符合实际的入水冲击载荷参数。文中将示位标假设为刚体,基于ANSYS/LS-DYNA对其入水冲击过程进行有限元建模及数值分析,得到了其以不同姿态、不同速度入水时的最大冲击加速度和冲击时间等参数,这些参数作为力学输入条件可以更好地指导示位标的结构设计。     

基于ANSYS/LS-DYNA的准双曲面齿轮动力学接触仿真分析

针对准双曲面齿轮疲劳破坏中出现几率最高的齿面接触疲劳强度问题,利用 ANSYS/LS-DYNA对齿轮进行动力学接触仿真分析,计算了齿轮副在啮合过程中齿面接触应力、应变的变化情况及两对轮齿同时接触过程中接触压力的分布情况。     

基于ANSYS/LS-DYNA的仿生刀具土壤切削的动力学仿真

在ANAYS/LS-DYNA中建立了普通刀具和仿生刀具的有限元模型,并运用显示动力学分析程序ANSYS/LSDYNA对两种刀具切削土壤过程进行了数值模拟分析,得到了切削土壤的等效应力分布情况。结果表明,仿生刀具可以起到减小切削阻力的效果。