加工苏丹稠油减黏裂化装置的腐蚀

苏丹六区油田减黏裂化装置以苏丹六区稠油为原料油,其性质为低硫、高密度、高黏度、高酸值、高金属含量的重质原油,经过减黏裂化,原油黏度可达到管道外输标准.由于设计选用了合适的抗腐蚀材料,装置高温部位没有发现环烷酸腐蚀和硫腐蚀.但减黏分馏塔塔顶及其冷凝系统出现H2S-HCl-H20型严重腐蚀.经调整电脱盐操作和选用新型中和缓蚀剂等措施,塔顶冷凝系统腐蚀得到有效控制.     

稠油减黏裂化装置冷却器的腐蚀原因及防护

借助X射线衍射仪,对稠油减黏裂化装置冷却器的腐蚀产物进行了分析。结合腐蚀介质含硫量测定和静态挂片模拟实验,确定了腐蚀原因。结果表明,冷却器内既存在氧化腐蚀,又存在低温硫化腐蚀。采用加入油酸咪唑啉缓蚀剂CY-1,将减黏塔塔顶空气冷却器的管程用Ni-P进行化学镀层,加入高效破乳剂方法,对装置进行防腐保护。经改造后,塔顶Fe3+和Cl-质量浓度分别由改造前的6.97,37.40 mg/L,下降到改造后的2.991,6.51 mg/L。     

减黏裂化预处理焦化进料的工艺研究

为了考察减黏裂化预处理延迟焦化原料的效果,以两种减压渣油为原料,在温度为380～420℃,反应时间2～90 min的实验条件下,考察其减黏裂化性能,探索渣油的减黏率与操作条件及甲苯不溶物含量的相互关系。结果表明:对于同一种原料油,减黏率存在最大值;对于不同的原料油,当操作条件较为缓和时,其减黏率相差较大;但随着操作条件苛刻度的逐渐提高,其差别逐步变小,并基本趋于一致。当减黏率达到最大值后,甲苯不溶物的含量急剧增加,并出现拐点,该拐点可以作为减黏裂化深度的参考依据。结合实际生产需要,推荐原料减黏预处理条件为:反应温度400℃、反应时间30～40 min。     

渤海油田油水离心分离效果评价及影响因素

随着渤海油田开发的不断深入,多个油田已进入高含水期,在平台处理流程已达到饱和情况下的稳油控水已成为目前渤海油田亟待解决的问题。利用井下油水分离技术,可以将地层采出液直接在井下进行油水分离。为了更好地将这项技术应用于现场,为此开展了渤海油田油水分离特性研究工作。该文利用高速离心机对岐口17-2、埕北、锦州9-3及绥中36-1油田的高含水采出液进行了油水分离实验。研究结果表明离心时间的延长及离心机转速提升对油水分离效果没有明显的促进作用,而添加破乳剂可显著提升油水分离效果;分离水驱替实验表明,添加适量破乳剂有利于减轻注入水对地层的伤害。该文通过实验模拟总结出了一套针对渤海油田不同油品性质的高含水产出液的油水分离特性规律,对油水分离技术在渤海油田的成功应用具有指导意义。     

重油临氢/供氢剂减黏裂化技术专利分析

借助Derwent Innovation国际专利分析数据库,从专利申请趋势、地区分布、技术布局、申请人、专利价值等角度,对重油临氢/供氢剂减黏裂化技术的相关专利(共计2 454件)进行了分析,构建了相应的全球专利数据库。结果表明:临氢/供氢剂减黏裂化技术集中在中国、美国、法国和日本的专利商手中;中国石化虽然起步较晚,但申请量大,综合实力不容小觑;目前,该技术已处于衰退期,传统和新兴技术已进入狭窄的发展瓶颈区。     

超稠油掺炼供氢剂的减黏裂化研究

以克拉玛依超稠油(CCY)为研究对象,选用其焦化馏分油HDA,HDB和HDC作为供氢剂,在高压反应釜中进行减黏裂化反应,考察了CCY掺炼供氢剂在不同反应条件下对产物分布及燃料油性质的影响,并与CCY净减黏反应进行对比。研究结果表明,掺炼供氢剂的减黏裂化效果要明显优于无供氢剂减黏的情况。在3种供氢剂中,HDB的供氢指数最大,掺炼HDB时的减黏裂化效果也最为理想。HDB存在下的CCY减黏裂化的最适宜的反应条件为反应温度420℃,反应时间为30 min,HDB的掺炼比为10%。在此反应条件下与未掺炼供氢剂相比,掺炼HDB时的裂化产物收率提高1.58%,缩合产物收率降低0.04%,而燃料油黏度降幅为36.52%,下降22.88 mm2/s,且燃料油安定性合格(斑点等级为二级)。     

苯乙烯装置油水分离器界面乳化和聚合问题分析与对策

简述了油水分离器在苯乙烯装置内的主要功用.分析油水分离器出现的油水界面乳化和大量聚合物严重影响装置生产的问题,得出主要原因是装置内排入油水分离器的物料温度均高于52℃(油水分离器操作温度),而较高的温度会对油水乳化有严重影响.针对此问题,借鉴同类装置的先进经验和创新工艺解决方案,并结合生产实际情况建议采取以下抑制油水乳...     

胶束／聚合物驱采出液的油水分离

胶束/聚合物驱采出液的相特性,主要是由采出液中磺酸盐的当量分布、总的磺酸盐含量和水相中盐的浓度及类型决定的。在开始阶段,水相中盐浓度相对较高。采出油夹带着高当量的磺酸盐,还含有相当数量的水。随着采出水中含盐量的降低,高当量的磺酸盐进入中间相和水相,使该阶段中间相和水相中含有相当多数量的油。通过加入化学破乳剂,使磺酸盐变为高度水溶性,可以解决油中含水、中间相中含油和水中含油这三个问题。化学破乳井廿以水溶性胺类和醇类较为有效。由于磺酸盐含量高,导致油水问界面张力降低,所以要求分离设备增加停留时间。如果停留时间不足,则在最初油水分离后,用含有适当破乳剂的淡水洗油,也能将油中所含剩余的磺酸盐和水脱除。本文还提供了采出液相特性有关的实验室岩芯驱替实验数据。     

联合站油水分离效果分析监测装置

油水分离效果分析监测装置能够反映出游离水脱除器和电脱水器内部油层、水层、硫化物层的厚度以及舍水率的变化趋势,并对密闭容器内部油水分离效果和运行状况有较为清楚的认识,对保障游离水脱除器和电脱水器的平稳运行及合理控制脱水系统的加药量有着重要的意义.     

聚醚结构对油水界面性能及稠油降黏效果的影响

为深入认识化学驱稠油乳化降黏的作用机制,考察了3种不同结构的聚醚与稠油的界面张力和界面扩张流变性质,测定了聚醚溶液与稠油形成的乳状液的稳定性、粒径和黏度.结果表明,聚醚类表面活性剂具有较长的柔性氧乙烯(EO)链和氧丙烯(PO)链,能形成界面"亚层",油水界面膜以弹性为主,易与稠油形成稳定的O/W乳状液,显著降低稠油黏度...     

2，5—二甲基—3—糠酰硫基呋喃的合成

以2,5－二甲基－3－呋喃硫醇,糠酰氯和吡啶为原料,通过醇解反应合成了2,5－二甲基－3－糠酰硫基呋喃,并通过元素分析,红外光变及熔点等分析方法证明了产物的结构。考虑了工艺条件对产物收率的影响,确定了最佳合成工艺条件：n(2,5-二甲基－3－呋喃硫醇）：n(糠酰氯）：n(吡啶）＝1．0：1．5：1．5,乙醚加入量10mL,反应温度5℃,反应时间1.5h,在此条件下,产率可达81．3％。     

2—叔丁基对甲苯酚的合成研究

以对甲苯酚和异丁烯为原料合成2－叔丁基对甲苯酚。对催化剂进行了筛选,讨论了催化剂用量、原料配比、反应温度、反应时间对烷基化反应的影响。确定了合成2－叔丁基对甲苯酚的最佳条件：催化剂用量（以对甲苯酚质量计）12％,异丁烯加入时间2h,补充反应时间1h,反应温度100－110℃,对甲苯酚与异丁烯的摩尔比为1．1：1。在此条件下产品收率为79．1％。     

2-氨基-3-氯-1,4-萘醌的合成研究

以2,3-二氯萘醌与氨气为原料,甲醇作溶剂,制备了2-氨基-3-氯-1,4-萘醌.考察了反应条件对产品收率的影响,得到最佳工艺条件:在二氯萘醌用量为0.1 mol,氨与二氯萘醌的物质的量比为6,氨甲醇溶液含量15％～17％,反应温度20～25℃,反应时间4h,产品收率可达96％.     

AM／AMPS／MAA三元共聚物的合成与性能

采用氧化－还原引发体系合成丙烯酰胺／2－丙烯酰胺基－2－甲基丙磺酸／甲基丙烯酸（AM／AMPS／MAA）三元共聚物作为钻井液处理剂。初步评价了此三元共聚物的泥浆性能,结果表明,AM／AMPS／MAA三元共聚物具有较好的降滤失和耐温性能,较强的抗盐和抗钙,镁离子污染的能力,以及较好的防塌效果。     

催化轻汽油溶剂抽提脱硫工艺

在15万t/a催化轻汽油醚化装置中,以GL-萃取脱硫溶剂为抽提溶剂,采用溶剂抽提脱硫技术处理催化轻汽油。结果表明:在轻重汽油切割温度为140℃,抽提温度为75～85℃,富硫油回流质量分数为8%,溶剂含水质量分数为1%～4%的最佳条件下,催化轻汽油含硫量由91μg/g降至10μg/g以下,可作为汽油调和组分。     

催化裂化工艺条件对油浆收率的影响

针对中国石油哈尔滨石化公司催化裂化装置存在油浆收率较高,油浆密度难以得到有效控制的问题,采取规范操作流程,适当提高新鲜催化剂流量,控制分馏塔塔釜温度,选择合适的操作条件等措施对装置进行了优化调整.结果表明:调整后,油浆密度由1088.8 kg/m3提高至1099.2 kg/m3,总固物质量浓度由4.00 g/L降至2....     

MgO负载Ni/MAS-24催化剂表征及CH_4/CO_2重整反应性能

以ZSM-5纳米微晶为前驱体,P 123为表面活性剂,在酸性条件下制得载体MAS-24,用溶胶凝胶法制备不同MgO质量分数的Ni/MAS-24催化剂,采用XRD,BET,H_2-TPR,CO_2-TPD,HRTEM等方法表征了催化剂的结构与性能。在不同温度,常压,CH_4/CO_2(摩尔比)为1,质量空速为32 h~(-1)的条件下,进行反应性能评价。结果表明:添加MgO显著增强了催化剂重整反应的稳定性,有利于提高催化剂的抗烧结能力及稳定性; 当最佳负载量为9%(质量分数)时,CH_4与CO_2的转化率达到最大分别为79.5%,92.5%。     

3 PE防腐聚乙烯专用料的开发

以中国石油独山子石化公司生产的PE 80级管材专用聚乙烯树脂作为3 PE防腐用聚乙烯基础原料,进行了基础树脂的筛选实验,与改性原料线性低密度聚乙烯树脂进行混配,研制出3 PE防腐用聚乙烯专用料产品,并利用差示扫描热量法、凝胶渗透色谱法、熔体流动速率仪、毛细管流变仪等对配方样品、市售样品的力学性能和加工性能进行了对比。结果表明:基础料2结晶度较高,相对分子质量较大,相对分子质量分布较宽,刚性和韧性均较好,确定为研发3 PE防腐专用料的基础料;配方样品加工性能与市售样品相当;按照配方样品1进行工业试生产,其产品性能均满足GB/T 23257要求,且加工性能较好,侧向缠绕挤出包敷时膜片幅宽稳定,表观质量良好。     

制氢装置低负荷运行的操作优化

介绍了中国石油兰州石化公司5万m^3／h制氢装置低负荷运行的生产情况及操作优化措施。低负荷运行时,应控制合理的水碳比,尽量降低转化反应温度,控制转化炉炉膛横面温差不高于30℃,出口支路温差不高于10℃,确保转化炉炉膛温度分布均匀;合理利用变换余热,防止设备超温,同时降低装置能耗;配氢量控制在600—800m^3／h,上限为不超过天然气加工量的10％（体积分数）。通过采取操作优化措施,转化炉运行良好,造气系统各类催化剂使用寿命达52个月。     

碳十芳烃含量对歧化装置的影响

中国石油辽阳石化公司歧化装置采用甲苯歧化及烷基转移技术,以甲苯、碳九芳烃(含碳十芳烃)为原料,选用配套的HLD-001催化剂,在进料量为(100±1)t/h,反应温度为347~350℃的条件下,可生产高附加值苯和二甲苯。结果表明:当原料中碳十芳烃质量分数为3.89%~8.81%时,甲苯转化率呈下降趋势,碳九芳烃转化率维持在50%~60%;碳十芳烃质量分数低于7.00%时,其转化率随着前者的增加而提高;高于此值时,转化率趋于稳定。为了确保循环氢摩尔分数达到80%~85%,随着原料中碳十芳烃质量分数增加,补充及排放氢气量均增加,氢气消耗量也随之提高。