基于智能识别的汽车离合器压盘自动装配生产线的设计

将工业机器人技术、视觉传感器技术、PLC控制技术、Profibus-DP、modbus工业网络技术有效结合,开发智能识别算法,提高视觉传感器识别率,完成了传统汽车企业的汽车离合器压盘装配生产线的改造,改造后的生产线由机械手与自动工装取放工件,能完成成品瑕疵检验、装配、自动存储、自动打标等工序。实际应用表明:改造后的生产线能够较好解决人工检测中检测效率较低、误检率大等问题,具有较高的可靠性和实用性。     

模具制造业装配生产线的优化设计

针对模具制造业生产线经常更换生产的零件而导致生产线不平衡的问题,提出了考虑人员能力差异因素对装配生产线平衡的影响,建立了优化装配生产线的数学模型,采用全局搜索方法对给定实例进行求解,计算结果证明了模型的有效性和实用性。     

模具制造业装配生产线的优化设计

针对模具制造业生产线经常更换生产的零件而导致生产线不平衡的问题,提出了考虑人员能力差异因素对装配生产线平衡的影响,建立了优化装配生产线的数学模型,采用全局搜索方法对给定实例进行求解,计算结果证明了模型的有效性和实用性.     

我国首条开卷落料生产线试制成功

我国首条开卷落料生产线,于1990年8月,在太原重型机器厂试制成功。开卷落料生产线适用于大批量生产的汽车制造厂和车辆厂。众所皆知,汽车车身、车架上千种零件都是用薄板或中板板材冲压而成的。为了提高材料的利用率、降低汽车成本,世界上先进的汽车制造厂均采用了开卷落料生产线。为了适应我国汽车工业发展的需要,1986年底,我国从日本小松制作所引进了开卷落料     

鼓式制动器自动装配生产线的设计与研究

传统的鼓式制动器装配工艺完全由人工完成,存在生产效率低、劳动强度大、工作环境恶劣等问题,文中针对传统鼓式制动器装配存在的问题,分析了鼓式制动器各零件的外形尺寸特点以及零件间的相互装配关系,设计了一种基于PLC控制的鼓式制动器自动装配生产线。完成了自动化装配线的PLC、人机界面控制系统的开发。自动装配生产线运行调试的结果,满足企业生产要求,也为其他同类型不同规格的鼓式制动器自动装配提供了新的思路和设计方法。     

机器人在汽车焊接生产线柔性化中的应用

论述了汽车车身焊接生产线具有柔性化的必要性，简述了国内外焊接机器人在汽车工业中的应用情况。通过在汽车车身生产厂的设计实践，提出采用机器人解决汽车换型、提高焊接生产线柔性的措施方案，归纳总结出根据机器人的不同功能、结构形式特点．选用焊接机器人的方法，合理地将机器人应用到车身焊接生产线中，提高生产线的柔性化程度和自动化程度。通过实例加以验证说明机器人在汽车焊接生产线中的选用方法，对工厂设计应用选型具有实际指导意义及应用参考价值。     

机器人在自动化装配中的应用

柔性装配技术的发展与机器人在自动化装配中的应用密切相关。利用机器人来进行零件的自动化装配是工业机器人学所面临的最严峻的挑战之一。本文对机器人自动装配小的轨迹规划问题及如何减小被装配零件相互之间作用力的问题进行了讨论,说明了机器人的战略控制级及装配过程中各种不同方法之间的差异,还叙述了采用几何学模型、运动学模型及动力学模型来确定机器人战略控制级的新方法。(图5幅)。     

高频焊接轻型H型钢自动化生产线的设计

设计腹板高度不大于100 mm的高频焊接H型钢自动化生产线。制定了整个生产线的工艺流程,将生产线分为焊接前的准备、高频焊接、焊后的处理等过程;采用SolidWorks软件从零件的特征建模到机构的虚拟装配进行了虚拟样机设计,对机构和整条生产线进行了运动仿真;采用PLC控制器组成闭环控制系统,控制整条生产线的自动运行。     

多工位压力机在家电领域的应用

随着环保政策的深入及工业4.0时代的来临,工业加工制造产品的精密化、轻量化、集成化越来越高,对材料利用率、能源消耗、环境污染和产品性能、成本、生产周期的要求愈发严苛。为此家电行业、汽车零部件等企业逐渐对旧设备、旧的生产工艺进行淘汰,升级、推广新工艺新技术,特别是对中小零件逐渐由多机联线的手工生产线提升为单机多工位自动生产线。本文就兴锻多工位的研发及其在家电、汽车零部件领域的应用进行介绍。     

二维码技术在汽车零部件加工生产线中的应用

针对汽车零部件加工质量监控和追溯问题,将二维码技术应用于汽车发动机缸盖加工自动化生产线。设计了该条自动化生产线控制方案,介绍了二维码码制和标刻技术的选择,编写了二维码信息的寄存、传递、比对程序,以生产线某一工序为例,绘制了零件抽检流程图。使用MELSOFT GX Works2和MELSOFT GT Designer3开发了该条自动化生产线监控系统,该系统可以实时监控零件二维码信息,在抽检环节可以有效地记录零件二维码信息,保证了零件按照正确的工序返回生产线,解决了以往生产线漏序加工或重复加工的问题,同时为后续汽车产品质量的追溯提供了可靠的依据。     

工业机器人在自动化生产线分拣站的应用

根据自动化生产线分拣站的工艺流程和自动化控制的要求,提出基于工业机器人、PLC以及传送带的货物码垛自动化解决方案。构建以三菱FX3U型PLC、传送带和工业机器人等组成的全自动分拣码垛系统。分析了PLC的动作过程,提供了PLC的程序流程图;分析了工业机器人码垛的工作过程,提供了工业机器人码垛的程序流程图。工业机器人引入到自动化生产系统后,能够进一步提高工厂自动化水平、提高生产效率,减小劳动强度,降低人工成本。     

基于RobotStudio的机器人分拣工作站仿真设计

以工业机器人分拣工作站为研究对象,针对其轨迹规划和自动化生产协调难度大的问题,提出ABB机器人仿真软件RobotStudio应用于工业机器人自动分拣工作站中。进行三维实体建模并构建布局,运用ABB的Virtual Controller技术,导入到RobotStudio,搭建了自动分拣工作站的三维实体模型及整体布局。对手爪气缸Smart组件进行了子组件的添加及属性设置,创建了机器人I/O信号及连接方式,通过时间管理器仿真气缸的不同姿态动作,设定了机器人和手爪气缸之间的工作站逻辑关系,完成了机器人工作站的离线编程和仿真。为机器人分拣工作站的设计与制造提供了技术参考和可行性依据,可降低生产线设计及调试成本,并可用于指导现场生产。     

基于ABB IRB120型机械臂的手机SIM卡装配工艺研究

以3C行业中装配手机为例,采用自动化程度高、可靠性好、工作效率高的6自由度机械臂,针对基于工业机器人的自动装配线,对小型电子产品手机SIM卡的安装进行了装配规划研究,分析了该工序的难点,分解了装配的路径轨迹,阐明了工具姿态及示教点对装配质量的影响,并给出了解决方法,极大地提高了生产效率。同时针对提高以机械臂为核心的生产线开发效率提出了一些建议。     

基于ABB机器人的柔性分拣系统设计

在瓶体人工分拣成本高、传统机械结构无法满足多瓶体柔性分拣的背景下,采用工业机器人替换传统机构,设计基于ABB机器人的柔性分拣系统,以实现圆柱瓶子表面检测工作站适用于多尺寸类型的柔性生产。通过分析圆柱瓶子尺寸变化与分拣作业位置的公式,以两台ABB工业机器人作为执行机构,采用平移功能实现上料、检测、分拣等动作的柔性调整。以伺服夹爪作为末端执行器实现对不同瓶口直径的夹取。以三菱PLC作为控制中心,触摸屏作为人机交互界面,通过流程设计与程序界面设计,实现系统中各设备的协同控制及各项功能的界面监控。调试结果表明：在基准瓶子示教的基础上,系统可实现适用范围内不同尺寸瓶子的自动分拣作业,且触屏操作便捷,满足柔性生产需求。     

基于RobotStudio的多机器人柔性制造生产线虚拟仿真设计

以多机器人柔性制造生产线为研究对象,介绍了一种利用Solid Works和Robot Studio对多机器人自动线建模及虚拟生产的方案。构建了生产线的布局,为上下料机器人设计了专用夹具,依据生产线连续运行模式,创建了仿真运行I/O信号和动态Smart组件,实现了生产线的离线编程和仿真。仿真结果表明:实时改变机器人TCP速度等参数可动态输出机器人速度轨迹和生产节拍。该设计方案可以为多机器人自动化生产线在现代工业制造领域的推广和应用提供理论依据和试验平台。     

融合视觉和以太网技术的工业机器人分拣装配控制系统设计

针对制造业中多类型、多工位、无规则、有残次工件人工分拣出错率高与装配效率低下的问题,设计一个融合视觉和以太网技术的工业机器人分拣装配控制系统.应用工业以太网构建一个包含视觉、PLC、HMI和工业机器人的硬件系统;提出结合图像匹配、圆孔识别算法的工件检测与识别方法;基于坐标偏移的方法设计了一个PLC控制工业机器人的优化算法;并对工业机器人进行示教与编程,实现工件正确分拣与高效装配.测试证明:该系统工件识别正确率达100％,工业机器人的示教位置大大减少,工业机器人的控制程序明显简化,工件分拣正确率与装配效率显著提高.     

连杆精密锻造自动化生产线

介绍了一条连杆精密锻造工艺及生产线,重点介绍了生产线的组成、功能、特点及应用.研制了感应加热炉自动上料、毛坯料温自动分选、辊锻制坯等多项新技术.     

基于机器视觉的变速箱滚针轴承漏针检测研究

滚针轴承是汽车变速箱的重要组成部件之一。针对变速箱中滚针轴承装配后的漏针检测需求,提出一种在线漏针检测方法。利用Open CV开源视觉库和C++语言开发检测软件,运用机器视觉的相关理论,对图像进行了灰度处理、滤波、阈值分割等预处理,采用掩膜的方法提取出检测区域,对检测区域进行形态学处理,消除细小区域,最后用连通区域计数的方法得出准确的滚针数量。该方法提高了实际生产效率,有效降低工人误检率,提高生产线的自动化率。     

工业机器人自动焊接生产线的设计与调试

工业机器人自动焊接生产线的设计合理与否关系到焊接工艺的满足程度。从机器人自动焊接生产线的设计要求出发,详细分析了生产线的控制流程、配置及布局、编程与调试等。并以FOXBOT、A1200机器人组成的自动焊接生产线为例,进行刹车控制、原点校正等现场调试。自动焊接生产线的实践应用,提高了焊接作业效率和质量,具有推广价值。所述设计思路、方法及详细步骤为工业机器人自动焊接生产线的设计调试工作提供了参考依据。