采用环烷基减压渣油生产润滑油基础油

采用三段高压加氢工艺(加氢处理-异构脱蜡-补充精制),以海洋环烷基减压渣油经丙烷脱沥青工艺所得的脱沥青油为原料,生产润滑油基础油。结果表明:在脱沥青油加氢处理反应压力为15 MPa,氢油体积比为1 000∶1,体积空速为0.4 h~(-1),反应温度为385或382℃;异构脱蜡反应压力为15 MPa,氢油体积比800∶1,体积空速为0.8 h~(-1),反应温度为340或345℃;补充精制反应温度为260℃的条件下,所得生成油中大于490℃馏分可达到150 BS光亮油的要求;≥280～360℃馏分可用于生产变压器油基础油;≥360～420℃馏分可用于生产橡胶增塑剂环烷基矿物油产品;≥420～490℃馏分可用于生产橡胶增塑剂环烷基矿物油产品。润滑油馏分总收率占脱沥青油的85%以上,150 BS光亮油收率约占脱沥青油的40%。     

加氢裂化尾油制备润滑油基础油研究

介绍了三种加氢裂化性质 油异构脱蜡制备润滑油基础油的试验研究结果,试验结果表明：采用异构脱蜡技术,结合加氢补充精制或白土精制工艺,可以制备符合APIⅡ、Ⅲ规格的基础油;与催化脱蜡工艺相比具有液体产品、基础油收率和产品档次较高等特点。     

石蜡基减压渣油生产润滑油基础油的研究

针对石蜡基减压渣油蜡含量高的特点,将其经溶剂脱沥青得到脱沥青油,再通过加氢处理-异构脱蜡-补充精制工艺得到加氢生成油,并将加氢生成油经减压蒸馏切割后得到高附加值润滑油基础油系列产品。研究结果表明：通过控制三段高压加氢深度及调整蒸馏切割温度,可生产出90BS,HVIH14,HVIH8,HVIH4,HVIH2 共5个牌号的润滑油基础油产品,以脱沥青油进料为基准时润滑油基础油总收率可达75%左右,以减压渣油为基准时润滑油基础油总收率约为34%,可实现减压渣油的差异化利用。     

孤岛渣油制取重质润滑油基础油工艺路线考察

通过对孤岛ＶＲＤＳ渣油脱沥青油制取重质润滑油基础油工艺路线对比研究发现，孤岛ＶＲＤＳ渣油采用溶剂脱沥青－溶剂脱蜡－白土处理工艺能够生产出高收率、性能好的重质润滑油，可以省去溶剂精制工艺，并且能得到合格的提纯地蜡。     

异构脱蜡润滑油基础油中絮状物组成的研究

某些异构脱蜡重质润滑油基础油，在室温下，放置一定时间后，常有絮状物从油中析出。为了研究异构脱蜡油絮状物生成的原因，将异构脱蜡油中的絮状物分离出来，并以模拟蒸馏、测定平均相对分子质量、质谱(MS)和核磁共振(^13C-NMR)等方法进行分析。结果表明，絮状物主要是由具有较长碳链、凝固点较高的蜡状分子，特别是链状或异构化程度较低的烷烃分子组成。     

减压渣油制备150 BS光亮油的工艺研究

以环烷基原油经常减压工艺制得的减压渣油为原料,先经丙烷脱沥青处理制得脱沥青油,再分别采用加氢处理-临氢降凝-补充精制工艺(工艺A)、加氢处理-异构脱蜡-补充精制工艺(工艺B)、加氢处理-补充精制-酮苯脱蜡工艺(工艺C)等3种组合工艺制备150 BS光亮油。结果表明:采用工艺A不能制备出合格的150 BS光亮油;采用工艺B、工艺C制备的产品其100℃运动黏度分别为29.83,32.58 mm~2/s,倾点均为-12℃,黏度指数分别为91,87,满足150 BS光亮油的指标要求,且产品收率分别为20.4%,19.8%(相对于减压渣油)。     

异构脱蜡基础油在润滑油生产中的应用及开发

叙述异构脱蜡基础油的生产工艺及特点,同时介绍异构脱蜡基础油在各种润滑油中的应用,以及依据异构脱蜡基础油的特点及优点进行的各种高档润滑油及特种油的开发,如白油、变压器油、冷冻机油、ATF油、SJ、CF－4油等。     

加氢尾油生产APIⅡ,Ⅲ类润滑油基础油技术现状

介绍了以加氢尾油为原料,采用不同技术生产APIⅡ,Ⅲ类润滑油基础油的研究及工业应用,总结了加氢尾油生产APIⅡ,Ⅲ类润滑油基础油的优势及发展趋势。传统的"老三套"技术难以满足高端润滑油的要求,由于装置投资成本较低,目前在国内市场仍占很大比例(80%)。国内外加氢尾油生产APIⅡ,Ⅲ类润滑油基础油的加氢技术相似,基本是采用加氢异构/催化脱蜡技术及加氢异构/催化脱蜡+加氢精制组合工艺技术,其关键技术是催化剂,加氢工艺是目前Ⅱ,Ⅲ类润滑油基础油加工工艺的发展趋势。20世纪90年代后期,国内开展了择形异构加氢工艺技术的研究,其典型技术包括抚顺石油化工研究院的WSI技术和北京石油化工科学研究院的RIW技术,这两种技术已成功实现工业化,国内已有多套装置建成投产。     

润滑油基础油生产工艺的选择

目前国际上润滑油基础油的生产总量(除了APIⅢ类以外)过剩,而国内APIⅡ和Ⅲ类基础油资源不足,尤其是重质基础油和光亮油的市场有缺口。国内基础油生产主要是以常规法为主。该工艺对原油的性质依赖性强。一些基础油生产企业为适应原油性质的变劣,新建高压加氢处理装置,结合原有的酮苯脱蜡,生产APIⅡ类基础油,特别是生产国内供应偏紧、需求量较大的重质基础油和光亮油。随着高档轿车的增多,对润滑油质量提出了更高的要求,国际上开发出了异构脱蜡技术。高压加氢处理与异构脱蜡组合成了全加氢型流程,用来生产APIⅡ和Ⅲ类基础油。全加氢型流程生产Ⅲ类基础油时,需要选择原油的品种和比较苛刻的加氢处理反应条件。为了稳定地生产APIⅢ,近几年又推出了高转化率的加氢裂化和异构脱蜡组合工艺。通过分析几种基础油生产工艺的技术特点,力图寻求利用合适的资源、选择适合的工艺路线来建设或改造基础油生产设施,满足市场需求。     

润滑油基础油加氢异构技术研究进展

综述了润滑油基础油行业发展现状以及国内外加氢异构技术研究进展,包括美国雪佛龙鲁姆斯全球公司异构脱蜡技术、美国ExxonMobil公司选择性脱蜡技术、韩国SK公司加氢裂化尾油处理技术、中国石化异构脱蜡技术以及中国石油润滑油加氢异构技术等.指出了各技术在处理不同原料生产过程中的技术优势、局限性及其发展趋势.     

2，5—二甲基—3—糠酰硫基呋喃的合成

以2,5－二甲基－3－呋喃硫醇,糠酰氯和吡啶为原料,通过醇解反应合成了2,5－二甲基－3－糠酰硫基呋喃,并通过元素分析,红外光变及熔点等分析方法证明了产物的结构。考虑了工艺条件对产物收率的影响,确定了最佳合成工艺条件：n(2,5-二甲基－3－呋喃硫醇）：n(糠酰氯）：n(吡啶）＝1．0：1．5：1．5,乙醚加入量10mL,反应温度5℃,反应时间1.5h,在此条件下,产率可达81．3％。     

2—叔丁基对甲苯酚的合成研究

以对甲苯酚和异丁烯为原料合成2－叔丁基对甲苯酚。对催化剂进行了筛选,讨论了催化剂用量、原料配比、反应温度、反应时间对烷基化反应的影响。确定了合成2－叔丁基对甲苯酚的最佳条件：催化剂用量（以对甲苯酚质量计）12％,异丁烯加入时间2h,补充反应时间1h,反应温度100－110℃,对甲苯酚与异丁烯的摩尔比为1．1：1。在此条件下产品收率为79．1％。     

2-氨基-3-氯-1,4-萘醌的合成研究

以2,3-二氯萘醌与氨气为原料,甲醇作溶剂,制备了2-氨基-3-氯-1,4-萘醌.考察了反应条件对产品收率的影响,得到最佳工艺条件:在二氯萘醌用量为0.1 mol,氨与二氯萘醌的物质的量比为6,氨甲醇溶液含量15％～17％,反应温度20～25℃,反应时间4h,产品收率可达96％.     

AM／AMPS／MAA三元共聚物的合成与性能

采用氧化－还原引发体系合成丙烯酰胺／2－丙烯酰胺基－2－甲基丙磺酸／甲基丙烯酸（AM／AMPS／MAA）三元共聚物作为钻井液处理剂。初步评价了此三元共聚物的泥浆性能,结果表明,AM／AMPS／MAA三元共聚物具有较好的降滤失和耐温性能,较强的抗盐和抗钙,镁离子污染的能力,以及较好的防塌效果。     

我国电容膜聚丙烯专用树脂生产现状及其技术进展

介绍了我国电容膜聚丙烯专用树脂的生产现状与市场供需状况,综述了聚合工艺、催化剂以及聚合物洁净化工艺的技术进展,并提出了技术发展方向。指出我国电容膜专用树脂短时间内难以取得大规模增长,未来仍将主要依赖进口资源;等规指数、熔体流动速率、相对分子质量分布等是该专用树脂需控制的主要物性指标,其总灰分及催化剂残留组分是清洁聚丙烯树脂生产重点关注的指标;我国可利用已引进的Spheripol工艺、Chisso气相工艺以及Bostar工艺等聚丙烯生产装置,采用高活性催化剂开发生产电容膜专用树脂。     

三氧化二铁/黏土铁系吸附剂对生物柴油的脱酸研究

采用三氧化二铁(Fe2O3)/黏土铁系吸附剂对生物柴油进行吸附脱酸,考察了吸附时间、吸附温度、吸附剂用量等吸附工艺条件对脱酸效果的影响,并研究了该吸附剂的饱和吸附量和再生性能。结果表明:最佳吸附剂用量为8.69%,吸附温度为54.91℃,吸附时间为2.7 h,在此优化条件下,脱酸率为86.78%;在最佳吸附温度和吸附剂用量下,Fe2O3/黏土吸附脱酸的饱和吸附量为18.5 g/g;以月桂醇聚氧乙烯醚(AEO-3)作脱附剂,吸附脱酸后的Fe2O3/黏土经第1次再生后,脱酸率仅为45.71%,经第2次再生后,无脱酸能力。     

制氢炉辐射段简洁耦合模型的建立及应用

假设制氢装置制氢炉炉膛为零维,对制氢炉辐射段炉管建立了从燃烧到转化反应的完整辐射段数学模型,求解了该耦合模型,并利用该模型对制氢装置正常负荷(100％)和低负荷(45％)下的生产工况进行了模拟.结果表明:当将燃烧、传热、反应等过程作为整体,设计传热强度作为迭代变量,炉管内温度作为收敛变量时,可便捷的求解耦合模型;制氢装...     

加氢脱酸-二段糠醛萃取工艺制备A 1426橡胶增塑剂

以中国石油克拉玛依油田九区稠油的减四线馏分油为原料,采用加氢脱酸-二段糠醛萃取的组合工艺制备出A 1426橡胶增塑剂。结果表明:采用先加氢脱酸、后糠醛二段萃取的组合工艺可以制备出满足GB/T 33322—2016要求的A 1426橡胶增塑剂产品;其工业化试产品较A 1020橡胶增塑剂产品芳烃质量分数提高4.4个百分点,可以满足橡胶市场对不同芳烃质量分数橡胶增塑剂的需求。     

不同助剂改性γ-Al2O3对WNi/γ-Al2O3催化剂性能的影响

采用表面浸渍法用B,P,Ti,Zr4种助剂对Al2O3表面进行化学改性。采用浸渍法将活性金属负载到改性Al2O3载体上,获得WNi/γ-Al2O3催化剂。运用X射线衍射、红外光谱、程序升温还原等手段表征了改性γ-Al2O3和WNi/γ-Al2O3催化剂的性能。以正十二烷为原料,考察了4种助改性剂对WNi/γ-Al2O3催化剂加氢裂化活性和选择性的影响。结果表明,4种助剂的改性效果不同,P改性Al2O3的比表面积比其他3种改性剂改性的比表面积大,改性前后晶体的结构没有发生显著变化;P改性WNi/γ-Al2O3催化剂的总酸量显著降低;Ti能够大幅度降低WNi/γ-Al2O3催化剂的还原温度;Zr改性WNi/γ-Al2O3催化剂的转化率显著降低。     

高温焙烧对氧化铝载体强度的影响

对高稀土Y型分子筛制备过程中硝酸稀土和铵根对尾气中氮氧化物(NO_x)含量的影响进行了分析。结果表明:增大硝酸稀土质量浓度,尾气中NO_x质量浓度略有下降,稀土利用率略有增加;将分子筛水筛比[m(水)∶m(分子筛),下同]由7.5∶1.0减小至4.5∶1.0,分子筛中游离态稀土质量分数由5.1%降至4.5%,预交换pH值由3.0提高至4.0,均可降低尾气中NO_x质量浓度;在水筛比为5.0∶1.0,预交换pH值为4.0,铵盐加入量[m(铵盐)∶m(硝酸稀土)]为1.00∶4.70的优化体系下,尾气中NO_x质量浓度为26.2 mg/m~3。