重油加氢脱硫—重油催化裂化—中压加氢改质联合工艺

采用重油加氢脱硫－重油催化裂化－中压加氢改质（ＶＲＤＳ－ＲＦＣＣ－ＭＨＣ）联合工艺可显著提高轻油收率，提高油品质量，减少环境污染。为加工高硫原油提供必须的基本条件。同时可使汽油升级为无铅９０号汽油。柴油质量显著提高，多产市场紧缺的３号航煤，是一项先进而有竞争力的重油深度加工工艺。     

重油催化裂化轻柴油加氢处理的工艺研究

用不同催化剂对重油催化裂化轻柴油进行加氢精制，可以生产出－１０号优级轻柴油。中压加氢改质可以达到与工业生产相同转化率４１％的要求，并且产品质量较好。通过上述途径使重油催化裂化轻柴油的性质得到改善。     

乳化管输重油催化裂化试验研究

对利用乳化重油作为催化裂化原料进行了探讨 ,认为重油经乳化后减小了原料雾化后油滴直径 ,改善了催化剂与原料的接触环境和产品分布 ,在乳化剂用量 3 0 0 0 μg/g,掺水量 4%左右时 ,可以提高轻油收率 1 .80个百分点 ,干气和焦炭产率分别下降 0 .3 3和 0 .3 5个百分点 ,产品性质基本不变     

重油催化裂化装置干气增加原因浅析

针对中国石油L分公司的重油催化裂化装置在使用重油裂化催化剂(A剂)期间干气产率增加的状况,从原料油性质、系统催化剂品质、工艺操作条件、产物分布和产品性质等方面较全面地分析了造成干气增加的原因,并提出了相应的改进措施及建议,为该装置的平稳、优化操作提供了有价值的参考。     

催化裂化重油加氢（HAR）技术开发和工业实践

针对催化裂化重油（FGO）的特点,开发了FGO加氢专用催化剂RDA-1,并进行了FGO选择性加氢（HAR）技术工艺条件的研究,确定了HAR技术最佳的工艺条件。在中国石化某分公司20 kt/a加氢装置上进行了HAR技术工业试验。标定结果表明：FGO加氢后,氢质量分数增加1.65百分点以上,多环芳烃饱和率达到67.7%,加氢后FGO的裂化性能得到大幅提升。     

延迟焦化装置掺炼重油催化裂化油浆

在中国石油乌鲁木齐石化公司1.2Mt/a延迟焦化装置中,以常减压渣油为原料,同时掺炼经脱除固体催化剂粉尘(以下简称脱固)工艺处理的重油催化裂化油浆,考察了脱固后油浆对产品分布及性质的影响。结果表明,油浆经脱固工艺处理后,平均总固体物质量浓度由6.5 g/L降至0.8 g/L,平均灰分质量分数由3 010×10-6降至210×10-6,二者脱除率分别为87.69%,93.02%。当脱固后重油催化裂化油浆掺炼量(质量分数)为5%时,在总加工量基本不变的情况下,与掺炼前相比,掺炼后干气收率提高,总液体收率下降,石油焦收率相当;掺炼前后汽油、柴油和蜡油馏程分布接近,石油焦中挥发分、灰分和含硫质量分数基本相同。     

渣油加氢脱硫拓宽了渣油催化裂化的应用

常压渣油加氢脱硫或减压渣油加氢脱硫与渣油催化裂化的组合工艺，提出了一个竞争力的加工燃料油的路线。在ＲＦＣＣ装置前采用ＲＤＳ或ＶＲＤＳ，可以使炼油厂加工的原油有更宽的选择范围、同时能经济地将渣油转化成动作用油田。     

重油催化裂化不同馏分油加氢后裂化性能研究

分别以催化裂化柴油、回炼油和油浆为原料,对其加氢处理前后的油品性质和催化裂化性能进行了考察。结果表明:加氢后柴油的液化气和汽油收率分别提高了3.22,16.60个百分点,柴油收率降低了8.70个百分点,液体收率增加了19.09个百分点;与催化料单程裂化产物分布相比,加氢柴油回炼得到的综合转化率增加了7.90个百分点,综合产物中重油总收率降低了7.90个百分点,柴油收率降低了5.66个百分点,总液体收率增加了7.08个百分点,综合柴汽比(质量比)由0.29降到0.21。对催化柴油使用加氢处理-催化裂化组合工艺能够有效地降低油浆收率,降低柴汽比的同时还能提高液体收率。     

工业重油催化裂化沉降器在线取样研究

中国石油大学重质油国家重点实验室自行设计研制了一种工业催化裂化装置沉降器在线取样系统,对用该系统取得的数据进行分析,结果表明,重油催化裂化过程中,汽提段内物理汽提与化学反应并存,在汽提过程中,催化剂上携带的重质烃一部分发生裂化反应生成较轻的组分,一部分发生脱氢缩合反应生成大量的氢气;沉降器中取得的液体样品中含有大约10%的重油,其终馏点在525℃左右,在工业沉降器内操作条件下,这部分重组分将冷凝形成液滴,导致沉降器结焦;沉降器空间中的催化剂在汽提段被粗略地汽提过,催化剂上仍附着着一些重质烃.     

2，5—二甲基—3—糠酰硫基呋喃的合成

以2,5－二甲基－3－呋喃硫醇,糠酰氯和吡啶为原料,通过醇解反应合成了2,5－二甲基－3－糠酰硫基呋喃,并通过元素分析,红外光变及熔点等分析方法证明了产物的结构。考虑了工艺条件对产物收率的影响,确定了最佳合成工艺条件：n(2,5-二甲基－3－呋喃硫醇）：n(糠酰氯）：n(吡啶）＝1．0：1．5：1．5,乙醚加入量10mL,反应温度5℃,反应时间1.5h,在此条件下,产率可达81．3％。     

2—叔丁基对甲苯酚的合成研究

以对甲苯酚和异丁烯为原料合成2－叔丁基对甲苯酚。对催化剂进行了筛选,讨论了催化剂用量、原料配比、反应温度、反应时间对烷基化反应的影响。确定了合成2－叔丁基对甲苯酚的最佳条件：催化剂用量（以对甲苯酚质量计）12％,异丁烯加入时间2h,补充反应时间1h,反应温度100－110℃,对甲苯酚与异丁烯的摩尔比为1．1：1。在此条件下产品收率为79．1％。     

2-氨基-3-氯-1,4-萘醌的合成研究

以2,3-二氯萘醌与氨气为原料,甲醇作溶剂,制备了2-氨基-3-氯-1,4-萘醌.考察了反应条件对产品收率的影响,得到最佳工艺条件:在二氯萘醌用量为0.1 mol,氨与二氯萘醌的物质的量比为6,氨甲醇溶液含量15％～17％,反应温度20～25℃,反应时间4h,产品收率可达96％.     

丙烷/异丁烷脱氢铂系催化剂研究进展 Ⅰ.烷烃脱氢反应的热力学、动力学及反应机理

介绍了丙烷、异丁烷脱氢的反应机理和动力学,并对脱氢平衡转化率与温度、压力的关系,H2分压、空时对小分子烷烃在铂(Pt)系催化剂上脱氢的影响进行了综述。指出脱氢是一个高能耗的反应过程,提高单程转化率是降低脱氢能耗最有效的手段,单程转化率与操作条件和催化剂密切相关。     

页岩油加氢精制工艺氢耗的研究

以页岩油为原料油,以Mo-Ni/Al2O3为加氢催化剂,利用固定床加氢反应装置对页岩油加氢改质的氢耗进行了研究。将加氢反应分为杂原子脱除、烯烃和芳烃饱和、环烷烃开环和加氢裂化3类反应,通过分析原料油与产物的性质组成,计算各项反应化学氢耗量。结果表明,在进料量为50 g/h、温度为380℃、压力为8.0 MPa、体积空速为1.5 h-1、氢油体积比为600∶1的条件下,杂原子脱除、烯烃和芳烃饱和、环烷烃开环和加氢裂化3类反应平均氢耗量占总化学氢耗量分别为11.38%,56.51%,32.10%。在2种不同工况条件下计算出的理论总氢耗(物理氢耗为0.140 1 g/h)分别为2.422 1,2.811 6 g/h,与实测氢耗量相比,误差分别为4.64%,4.04%。     

乳聚丁苯橡胶含磷废水处理技术的工业应用

为了解决某化工企业乳聚丁苯橡胶废水成分复杂、可生化性差、含有难降解的有机物和可溶性磷酸盐的问题,采用了Fenton氧化-混凝沉淀工艺处理废水。结果表明:当进水化学需氧量(COD)为518~1 142 mg/L时,总磷质量浓度为59~124 mg/L,出水COD为53~385 mg/L,总磷质量浓度为1~10 mg/L,各项指标均达到后续污水处理场进水标准;处理后的出水可生化性提高到0.40以上,处理效果良好,处理废水药剂直接成本为8.20元/t。     

汽油调和方案的优化

对汽油调和过程、原料组分、汽油调和工艺及计算方法进行了综述,提出了一种可显著增加经济效益优选汽油调和方案。     

阻焦剂在常减压蒸馏装置中的应用

基于原油结焦机理,分析了减压塔底焦质形成的主要原因,在实验室对阻焦剂性能进行了评价,并在中国石油四川石化公司10Mt／a常减压蒸馏装置上进行了优选阻焦剂BPR34260R的工业应用试验。结果表明:原料油中掺炼重污油,其黏度增大,流动性能变差,在管道中的流速过低,使缩合物沉积在管道表面而得以富集,聚集的缩合物进一步反应导致产生焦质;焦质在阻焦剂BPR34260R中的分散效果良好;加注阻焦剂BPR34260R的工业试验期间,有效阻止和延缓了焦质在减压塔底的形成和沉积,使减压塔底泵的入口压力降低。     

蒸汽凝液闪蒸技术在全密度聚乙烯装置中的应用

针对中国石油兰州石化公司30万t/a全密度聚乙烯装置的凝液系统换热器顶部排汽管存在蒸汽溢出的问题,采用蒸汽凝液闪蒸技术对其进行了改造。结果表明:装置改造后,低压蒸汽用量比改造前有了大幅度降低;每年可节约低压蒸汽用量1.306 2万t,由此产生经济效益约137.15万元/a。     

己二酸生产中硝酸双效蒸馏操作研究

为了提高中国石油辽阳石化公司14万t/a己二酸装置双效蒸馏装置的可控性,对负荷性能图进行了改进,并采用改进后的负荷性能图对该装置双效蒸馏工艺进行分析。结果表明:将负荷性能图中的气相流量和液相流量改进为蒸汽用量和母液酸进料量后,对己二酸装置双效蒸馏系统的分析更为直观;当母液酸进料量达到70 m~3/h时,1~#浓缩塔运行正常,2~#浓缩塔会出现雾沫夹带情况。